一、基本信息

钢铁工业是我国国民经济发展不可替代的基础原材料产业，是建设现代化强国不可或缺的重要支撑。我国钢铁工业以高炉-转炉长流程生产为主，一次能源消费结构以煤炭为主，节能减碳转型升级潜力巨大。

根据《高耗能行业重点领域能效标杆水平和标杆水平（2021年版）》，高炉工艺能效标杆水平为361公斤标准煤/吨，标杆水平为435公斤标准煤/吨；转炉工艺能效标杆水平 水平为-30公斤标煤/吨，标杆水平为-10公斤标煤/吨；电弧炉冶炼能效基准水平（30吨<标称容量<50吨）为67公斤标准煤/吨，基准水平为86公斤标准煤/吨，电弧炉冶炼能效基准水平（公称容量≥50吨）为61公斤标准煤/吨，基准水平为72公斤标准煤/吨。到2020年底，我国钢铁行业高炉工艺能效优于标杆水平的比例约为4%，低于标杆水平的比例约为30%；其转炉工艺能效优于基准水平约6%，能效低于基准水平约30%。

二、工作方向

(一）加强先进技术研究，培育标杆示范企业。

聚焦副产焦炉煤气或天然气直接还原炼铁、高炉富氧或富氢冶炼、冶炼还原、氢气冶炼等低碳前沿技术，增加废钢资源回收利用，夯实技术资源整合基础 理论研究和产业创新发展，开展产业化试点示范。

(二）加快成熟技术的普及推广，有序推进转型升级。

11.绿色科技工艺。推进烧结烟气内循环、高炉炉顶均压气回收、转炉烟气一次烟气干法除尘。推广一锅铁水到底、薄带连铸连轧、铸坯热装热送、在线热处理等技术，开辟和突破钢铁生产过程的接口技术，促进紧凑和连续的冶金过程。加大熔剂球团生产和高炉大型球团冶炼的应用推广力度。开展绿色、智能、高效电炉短流程炼钢示范，推广废钢高效回收加工、废钢余热回收、节能电炉、智能炼钢等技术。推动能源效率低、清洁生产水平低、污染物排放强度高的行走烧结机、球团竖炉等装备逐步转型升级为先进工艺装备，研究推动自主烧结（球团）逐步退出和独立热轧。 .

22.余热、余能梯级综合利用。进一步加大余热、余能回收利用，重点推进各种低温烟气、冲渣水、循环冷却水等低品位余热回收利用，推进电炉烟道余热利用燃气、高参数发电机组升级改造、低温余热（ORC）发电有机朗肯循环、低温余热多联产等先进技术，通过梯级综合利用实现最大余热和废能源资源的回收利用。加大技术创新力度，鼓励和支持电炉、转炉等复杂条件下中高温烟气余热、冶金渣余热的研发和应用以及技术装备的综合利用。

3.能源系统优化。研究应用加热炉、烘烤包、钢水钢坯厂内输送等数字化、智能化控制措施，促进钢铁生产过程中大物料流和大能量流的协调优化。全面推广能源管控中心应用，加强能源设备管理，加强能源计量器具配备和使用，推动企业能源管理数字化、智能化转型。推动各类能源介质系统优化、多流耦合微分布式能源系统、区域能源利用自平衡等研究与应用。

14.智能能效管理。进一步推动5G、大数据、人工智能、云计算、互联网等新一代信息技术在能源管理中的创新应用，鼓励研发能效机制和数据驱动模型，建立三设备、系统、工厂级能效诊断系统。可视化精细管控实现核心耗能设备智能管控、生产过程智能耦合节能减碳、全局智能调度优化管控、能源与环境协同管控保护，推动能源管理数字化、网络化、智能化发展，提高整体能效水平。

25.一般公共及附属设施改造。推广应用高效节能电机、水泵、风机等产品，提高使用比例。合理配置电机功率，实现系统节电。提高企业机械化、自动化水平。开展压缩空气集中群控智能节能、液压系统伺服控制节能、势能回收等先进技术的研究与应用。鼓励企业充分利用大型优质屋顶资源工厂能耗管理系统，以自建或租赁方式投资建设分布式光伏发电项目，提高企业使用绿色电力的比例。

36.循环经济低碳转型。重点推进钢渣微粉生产应用和含铁、含锌粉尘污泥综合利用，提高资源化利用水平。鼓励钢渣微粉和钢渣复合微粉技术的开发和应用，提高水泥熟料的替代率，加大钢渣颗粒透水高强沥青路面技术、钢渣固碳的研发和应用技术，提高钢渣循环经济价值。推进钢化联合生产，依托钢铁企业副产气中丰富的氢气和一氧化碳资源，生产高附加值化工产品。开展工业炉烟气回收利用二氧化碳技术示范应用，促进工业化应用。

三、工作目标

到2025年，钢铁行业炼铁炼钢工序能效标杆以上产能占比达到30%，能效标杆以下产能基本淘汰。