中国石油网讯（特约记者 高红梅 通讯员 隋婷）“以往，我们车间在节能降耗、优化设备运行方面做得很好。根据日常生产情况，将相关指标以日账的形式记录下来，然后通过对比，梳理数据，寻找异常情况和存在的问题。” 2月25日，在大庆石化第一化工厂乙烯厂中控室，车间技术员张涛告诉记者：“现在，我们对原有的数据格式进行了调整，形成了书面分析报告。统一的格式和标准。”

为进一步完善能耗、物耗管理，规范数据周统计分析，一化工厂制定周分析报表模板。 “每周完成分析报告后，相关技术人员会根据当周数据参数、工艺调整、巡检、生产运行等实际情况能耗管理，提出降低装置能耗的合理建议，从而确保设备始终保持最佳生产状态。”负责制作数据表的车间统计员介绍。

在每周分析报告中，数据结果细化到每一天，日平均消耗精确到每小时，相隔两周的材料和能源消耗数据变化也一目了然。

数字“说”后有详细文字“说明”：分析燃气能耗和蒸汽能耗降低的原因，以及根据实测结果提出的生产调整优化建议。

有一次，技术人员对比每周数据，发现蒸汽消耗量过大，发现部分减温器开度过大。员工立即根据蒸汽管网的平衡情况进行调整，装置蒸汽能耗降低4.58公斤标准油/吨，总蒸汽消耗降低110吨。

每周分析报告完成后，车间还将附上阀门开度、烘干机上线时间等“操作明细指南”，指导在岗员工根据实际生产情况调整操作，实现数据采集、分析建议、指导生产和运营调整的闭环管理。

“新规实施‘100天’，我们的能耗、物耗管理工作实现了从独立比对数据发现问题到标准化周统计分析的转变，生产管理更加规范、更加规范。精细化、设备运行更加高效有序，通过科学快速的工艺调整，节能节水工作取得显著成效。”车间主任王彦鹏介绍，截至2月21日，车间比去年同期节约标准煤和水2617吨。 @1.86万立方米，相当于每小时节省3.64吨燃气和2687吨循环水。

从上到下有相同愿望的人获胜。第一化工厂及时引导，各基层车间积极发挥作用，乙烯车间节能优化工作创造新“加速度”。