本文首发于世界经济论坛和麦肯锡。在原文的基础上，我们增加了部分企业的相关信息，并制作了所有灯塔工厂的名单供大家参考。

90家灯塔工厂名单

我们一直在关注每一个批评选择的全球灯塔工厂。这批新厂21家，过去69家。完整名单如下供参考：

世界经济论坛与麦肯锡合作选择90家灯塔工厂（中国31家）

近日，世界经济论坛宣布有 21 家新工厂加入其“全球灯塔网络”——一个由世界级制造工厂和价值链组成的社区，致力于积极利用第四次工业革命的技术来加强环境治理，同时不断改进效率和生产力。

通过在生产链中部署机器人和人工智能等先进技术，超过一半的灯塔工厂正在积极为第四次工业革命的转型做出贡献，提高环境可持续性。例如，一家消费者保健公司结合使用先进的控制和绿色技术来部署一个带有传感器的自动化系统，该系统将能耗降低了 25%，二氧化碳排放量降低了 18%。

全球灯塔网络及其 90 家工厂为整个生产链描绘了蓝图，以适应技术发展、改进生产流程和培养劳动力技能。从药品、医疗产品和消费品，到各种先进行业，这些多元化的组织跨越 75 个地区，展示了第四次工业革命技术如何在提高企业利润的同时创造积极的环境效益。

在 90 家灯塔工厂中，有 3 家获得了新称号——“可持续发展灯塔”工厂、工厂和价值链，在可持续性和生产效率方面取得了突破。

“国际社会越来越关注环境影响，这使得可持续发展成为维持企业运营的必要条件。“可持续灯塔”工厂的实践表明，通过释放第四次工业革命技术在制造业的潜力，企业可以在业务过程中提升可持续发展水平，探索共赢之路：在提升业务竞争力的同时，我们致力于加强环境治理，引领塑造更清洁、更可持续的未来”，世界经济论坛“塑造先进制造业和价值链的未来”，该平台主任贝蒂说。

而一些灯塔工厂则使用增强现实技术来模拟生产线，实现机器的远程操作。通过采用这些新技术，灯塔工厂不断减少资源消耗、废物和碳排放，同时进一步提高生产力和企业利润，是多管齐下的努力。”

全球信标网络的目标是分享最佳实践并从中学习，支持新的合作伙伴关系，并帮助其他制造公司部署技术、采用可持续解决方案并迅速大规模地转变他们的劳动力。

入选“可持续发展灯塔”的工厂包括：

爱立信（刘易斯维尔）：爱立信的 5G 绿地工厂 100% 由来自现场太阳能装置的可再生电力和来自公用电网的 Green ® 可再生电力供电。智能工厂结合使用热/冰罐等可持续技术和工业物联网技术堆栈，主动监控能源消耗，旨在减少 24% 的能源消耗，减少 75% 的室内用水量，并减少碳排放。 97%* 的运营。今年，该设施成为爱立信全球首家获得 LEED Gold® 认证的设施。*

汉高（杜塞尔多夫）：为了进一步提高工厂能耗的透明度并改进相关决策，汉高在机器上安装了电表无锡能耗管理系统工厂，并将机器集成到数学双胞胎技术方案中，实现了 30 个工厂的互联互通和对比实时促进可持续行动，2010 年每千瓦时能源消耗吨数减少 38%，每立方米水吨数减少 28%，每公斤产品浪费能源吨数。 20% 低于基地。

施耐德电气（列克星敦）：为了更清楚地了解工厂能源消耗的地点、时间和地点，列克星敦智能工厂使用物联网技术以及电表和预测分析来优化能源成本，从而降低能源消耗（千兆瓦时） ) 减少 26%，二氧化碳净排放量减少 30%，用水量减少 20%，并获得 DOE 50001 认证。

新入选的21家灯塔工厂如下：

欧洲

德龙集团（）：为加强市场竞争力，德龙集团旗下的特雷维索工厂投入了数字化和分析能力，以提高业务运营的敏感性（最小订单量减少92%，交货时间减少82%）和生产效率（劳动生产率提高 33%）、产品质量高（现场质量和食品和饮料行业认证提高 33%）。

伟创力（阿尔特霍芬）：面对来自低成本地区的激烈竞争，伟创力阿尔特霍芬工厂采用了与第四次工业革命相关的技术来提高运营效率和灵活性。通过达到更高的监管和质量标准，伟创力赢得了利润更高、周期更长的医疗业务，以相同的实物资产将收入提高了 50%。

强生视觉健康（伦敦）：为改善客户体验，强生视觉健康利用第四次工业革命个性化技术，如自适应过程控制、人工智能和机器人技术来有效解决日益增加的复杂性（存储单元增加 50%），使100%个性化包装配置，提升客户服务水平8%，同时减少53%到货碳足迹。

北美

汉高（托卢卡）：这家工厂成立于1970年，专注于小品类的量产，目前正致力于第四次工业革命的转型，关注人和数据的透明性和可用性，降低加工成本。降低 15%，降低能耗 14%，设备整体效率提高 90%。

DePuy ()：为了解决高复杂性、成本压力和手术室效率低下的问题，DePuy 实施了第四次工业革命技术解决方案——“高级案例”管理”，使用开源 API 架构、机器学习算法和一套数字工具在其北美关节修复植入物（髋关节和膝关节）价值链中，手术室中的器械托盘数量减少了 63%，植入物库存减少了 40%，最终将手术室设置时间减少了大约每个位置 15%。

（普利茅斯）：是一家数字原生制造商，通过利用数字线程技术为客户提供注塑生产服务，开始了从纯原型供应商到生产供应商的业务转型之旅。公司将生产周期缩短至1天，毛利高于行业平均水平20%，一举超越传统竞争对手。

亚洲

友达（台中）：为应对劳动力短缺、高度客制化产品需求、极端天气等挑战，以及显示面板行业竞争激烈，友达第三无线电中心投入客制化自动化能力及构建了数字化分析和人工智能开发平台，将生产效率提高了 32%，将先进产品的产量提高了 60%，同时用水量和碳排放量分别减少了 23% 和 20%。

CATL（宁德）：为了应对日益复杂的制造工艺，满足对高品质产品的需求，宁德时代利用人工智能、高级分析、边缘/云计算等技术，实现了生产每块电池所需的时间三年内。@1. 7 秒内的缺陷率仅为十亿分之一，同时劳动生产率提高 75%，年能耗降低 10%。

中信戴卡（秦皇岛）：鉴于汽车主机厂对小批量获得优质产品的愿望日益增强，中信戴卡采用柔性自动化、人工智能、5G等技术打造数字化制造系统，不仅提高生产灵活性 它还将制造成本降低了 33%。

富士康（武汉）：为满足客户要求，提升定制化水平，缩短交货周期，富士康武汉工厂大规模引进先进分析和柔性自动化技术，重新设计制造系统，提高直接劳动生产率86%。质量损失减少了 38%，交货时间减少到 48 小时（减少了 29%）。

富士康（郑州）：为解决技术工人缺乏、品质表现不稳定、市场需求不确定等问题，郑州富士康采用柔性自动化技术，劳动生产率提升102%，并利用数字化和人工智能技术淘汰质量缺陷。降低 38% 并将整体设备效率提高 27%。

海尔（天津）：为了满足客户的期望，提供更多样化的产品、更快的交付和更优质的服务，海尔在天津的洗衣机新工厂结合了5G、工业物联网、自动化和先进的分析技术，提高了产品设计速度50%，质量缺陷减少 26%，单位产品能耗降低 18%。

群创（高雄）：面对面板行业的激烈竞争、客户对品质的更高要求以及毛利严重下滑，群创8厂投入先进自动化、物联网、先进分析等技术，提高处理能力。40% 的改进导致产量损失减少 33%，从而提高了利基产品的生产能力。

LS （清州）：为满足不断增长的需求并降低生产成本，LS 改造了位于韩国清州的一家工厂，采用基于工业物联网的自动化技术、基于机器学习的检测技术和先进技术。过程控制技术可实现大规模定制化生产，降低生产成本20%。

三一重工（北京）：在多品类小批量重型机械市场需求日益增加和复杂的背景下，三一重工部署了先进的人机协同自动化技术、人工智能和物联网技术，提高了劳动力生产率。85%，生产周期缩短77%，从原来的30天缩短到7天。

施耐德电气（无锡）：施耐德电气在中国无锡拥有一家拥有 20 年历史的电子元件工厂。如今，为了应对日益频繁的生产变化和订单配置需求，建立了柔性生产线。智能视觉检测等第四次工业革命技术将产品上市时间缩短了 25%，并利用先进的分析技术自动分析问题的根本原因并检测整个供应链中的异常情况，从而将准时交付率提高 30%。

联合利华（太仓）：为把握电商和大型门店渠道蓬勃发展的商机，联合利华太仓冰淇淋厂部署了一次性扫码一站式查看平台，打造端到端为制造和食品加工领域的客户提供解决方案。透明的供应链，并根据消费者的数字化需求，打造灵活的数字化研发平台，将创新周期从原来的12个月缩短到3个月，缩短了75%。

西部数据（槟城）：随着对产品质量和成本优化的要求越来越严格，西部数据槟城工厂积极拥抱第四次工业革命的技术，转型为“熄灯制造”模式，实施自动化生产和物流，减少工厂成本降低 32%，并通过创建智能计划系统，转向定制模式，从而减少 50% 的产品库存和缩短 50% 的交货时间。

西部数据（巴真武里）：随着市场对硬盘驱动器的需求快速上升，产品质量要求越来越严格以及成本压力越来越大，西部数据泰国工厂利用网络互联和先进的分析技术实时披露供应商、生产、物流和客户信息，并提供基于数据的洞察和预测，从产能饱和的制造工厂转变为一套数字化运营系统，最终将工厂产量提高 123%，采购和生产成本降低 30%，产品退货率降低43%。

中东

Arçelik ()：为了应对不断增长的客户需求和日益多样化的产品需求，Arçelik 利用其灵活的工作室在两年内部署了自动化、机器人物流和数据人工智能系统 30 多个高级用例，实现了灵活的产品制造，同时降低了 ROI <@1.2 年。

沙特阿美（）：为了进一步提高产品质量和可持续发展，这家拥有 70 年历史的世界上最大的石油加工和原油稳定工厂利用数据、先进分析和自动化的力量来改造制造流程，提高产品质量降低 21%，能耗降低 14.5%。

凭借数千小时的在线和现场访问，灯塔网络变得越来越重要。到目前为止，我们已经见证了450个高级用例，通过车间现场的深入演示和讲解，我们从端到端的角度看到了企业的数字化转型。灯塔企业的转型不仅限于工厂层面，更要打通价值链上下游，实现规模化应用。他们的成功证明，如果公司制定大胆的愿景，通过创新的领导力和敏捷的工作模式充分利用新兴的数字技术，他们就可以释放巨大的潜力。

日益壮大的全球灯塔网络也充分体现了第四次工业革命转型的普遍性——转型不受行业类型和地域的限制。此外，越来越多的证据表明，这四个持久的转变已成为一种宏观趋势。企业无论在哪个行业，都需要在趋势下进行调整，寻求变化。在此过程中，领先公司成功所需的要素变得越来越明显。

通过对 案例的深入分析，我们发现那些投资第四次工业革命技术的公司在生产力、可持续性、运营成本、产品和服务的个性化以及上市速度方面取得了显着的进步。随着数字化转型提高生产效率，企业可以“物尽其用”，既能最大限度地减少电力等资源的浪费，又能最大限度地优化利用机器和生产空间，释放巨大潜力。

关于全球灯塔网络

全球灯塔网络是一个由生产工厂和价值链组成的社区，其成员在采用和整合第四次工业革命的先进技术方面处于世界领先地位。这些灯塔工厂利用人工智能、3D 打印和大数据分析等第四次工业革命技术来大幅提高效率和竞争力，转变商业模式并推动经济增长，同时增强劳动力和保护环境，并推动区域、跨行业的制造商参与学习。该网络是世界经济论坛和麦肯锡公司之间的合作伙伴关系，参与的工厂和价值链由独立的专家小组选择。