《高耗能行业重点领域节能减碳转型升级实施指南（2022年版）》《炼油行业节能减碳转型升级实施指南》

炼油行业节能减碳升级

一、基本信息

炼油行业是石化行业的龙头，关系到经济命脉和能源安全。炼油能源消耗主要由燃气消耗、催化焦化、蒸汽消耗和电力消耗组成。行业规模差异较大，先进产能与落后产能并存。能源消耗的主要问题是中小型装置比例大、加热炉热效率低、能源系统优化不足、用电设备能耗高。

根据《高耗能行业重点领域能效基准水平和基准水平（2021年版）》，炼油能效基准水平为7.5公斤标准油/（吨·能源）系数）航企能耗与碳排放管理，基准水平为8.5公斤标准油/（吨能量系数）。到2020年底，我国炼油行业能效优于基准水平的产能约占25%，能效低于基准水平的产能约占20%。

二、工作方向

(一）加强前沿技术开发应用，培育标杆示范企业。

推动渣浆床加氢等劣质重油原料加工、深度分离、组分精制和分子精制、烯烃和芳烃低成本生产、直接原油裂解。

(二）加快成熟技术的普及推广，有序推进转型升级。

1.绿色工艺技术。

采用智能优化技术，实现能效优化；采用先进的控制技术实现卡边控制。采用CO燃烧控制技术提高加热炉的热效率，合理采用变频调速、液力偶合调速、永磁调速等泵调速技术，提高系统效率，冷采用再生剂循环催化裂化技术，提高催化裂化反应选择性，降低能耗和催化剂消耗，采用压缩机控制优化调整技术，减少不必要的压缩动力消耗和不必要的停车，采用保温节能技术，降低散热损失。

2.主要节能设备。

加快节能设备的推广应用。采用高效空气预热器回收烟气余热，降低排烟温度，提高加热炉热效率。开展高效换热器的推广应用，通过对不同类型换热器的节能减碳效果和经济效益的分析诊断，合理评价换热器的替代/应用效果和必要性设备，并根据实际生产需要合理选择高效机型换热器，增加沸腾传热，提高传热效率。开展高效换热器的推广应用，增加沸腾传热。推广使用高效烟机，高效回收催化裂化装置再生烟气的热能和压力能。推广水轮机原料泵在加氢装置回收中压能源的应用。

3.能源系统优化。

利用器件能量和热量集成的综合优化，减少低温发热。推广应用低温热力综合利用技术，利用低温热力冷却、低温热力发电和热泵技术，实现利用升级。推进蒸汽动力系统诊断与优化，结合炼厂实际开展蒸汽平衡配置优化，推动蒸汽动力系统、换热管网、低温热利用协同优化，减少降温减压，减少传输损耗。推进精馏系统优化改造，采用智能优化控制系统、先进的隔板精馏塔、热泵精馏、自再生精馏等技术优化塔进料温度、塔间热整合等，提高整流系统的能量使用效率。优化循环水系统工艺，通过管道泵降低循环水系统压力。新建炼油厂应采用最新的节能技术、工艺和设备，以确保最佳的热集成、热交换网络和热交换效率。

4.氢气系统优化。

加强设备间的物料直供。推进炼厂氢网系统集成优化。采用氢夹点分析技术和数学规划方法，对炼油厂氢网络系统进行严格模拟、诊断和优化，促进氢网络与用氢装置协同优化，耦合供氢单元优化，加氢装置的氢气管理，以及氢气轻烃。综合回收技术，对氢气资源进行精细化管理和综合利用，提高氢气利用效率，降低氢气消耗、系统能耗和二氧化碳排放。

(三）严格政策约束，淘汰落后低效产能。

严格执行《产业结构调整指导目录》等有关节能、环保、质量、安全技术等政策政策，淘汰200万吨/年及以下常减压装置对于能效水平低于标杆值且不能通过改造达到标杆值或更高的炼油能力，采用明火、高温加热方式生产油品釜馏设备等升级换代，按照平等或减少替代的要求，通过优胜劣汰、增大抑小等方式加速退出。

三、工作目标

到2025年，炼油领域能效标杆以上产能占比达到30%，能效标杆以下产能加快退出。