许多传统制造工厂在“新智造”的道路上，往往面临相关配套设施升级和完善的挑战。 江西铜贵溪冶炼厂（以下简称江西铜贵溪冶炼厂）也不例外。

或许，外界对江西铜贵溪冶炼厂并不那么熟悉。 事实上，在业内，江西铜业贵溪冶炼厂的知名度很高。 它不仅是我国最大的现代化铜冶炼厂，也是我国第一家闪速铜冶炼厂。 其生产规模和经济技术指标均居世界前列。

近年来，江西铜业贵溪冶炼厂发展势头愈发强劲。 这样的速度和规模对企业管理能力和设施提出了更高的标准。 承担着管理保障重任的视频管理系统需要不断迭代，以适应企业跨越式发展的需要，升级转型迫在眉睫。

在此背景下，江西铜业贵溪冶炼厂经过前期的认真研究和论证，携手海康威视迈出重要一步，全新的系统解决方案诞生并开始实施。 其目的是实现系统向集成化、数字化、智能化转型，形成具有行业特色的综合管控网络，为企业管理分忧解压。

在一期项目中，海康威视根据贵溪冶炼厂的实际情况进行了个性化设计，建立了集存储、应用、管理及相关业务流程为一体的综合平台。 该平台集生产管控、治安防范、消防预报、交通管理、环保监测于一体，延伸出“安防、交通、生产、消防、环保”五大智能化应用。

在安全防范方面，改变了以往的治安防控模式。 依托高清智能视频系统，实现了从宏观到细节的实时动态监控，形成了预警、事中预警、事后取证的全过程。 变被动为主动

在环保监控方面，实现了视频监控信息与业务管理信息的融合，提高了环保事件预判能力和应急处置能力。 同时，对废水、废气排放实行实时监测和自行监测，追溯污染源头；

在生产管控方面，作业得到有效规范，安全生产管理智能化水平进一步提升；

在交通管理方面，可实时记录、抓拍、分析进厂车辆的车牌信息，实现对车辆的24小时监管，并结合定点抓拍，实现车辆轨迹描述。 解决了车辆交通违法行为的检测、识别、取证等问题景德镇冶炼厂能耗管理系统，具有很强的震慑作用，有效遏制交通违法行为。

在消防安全方面，重在防患于未然。 智能火灾监测子系统可通过热成像测温设备快速捕捉火灾易发区域物体表面的异常温度并触发报警，有效防“火”发生。

从目前一期工程取得的成果来看，该智能监控系统为全厂区可视化监管、突发事件快速响应、远程在线调度、无人值守岗位、环保和环保等提供了辅助手段和决策依据。节能减排，管理流程优化。 . 贵溪冶炼厂管理效率得到提升，实现了整体优化增效，对传统制造工厂转型升级起到了示范作用。

作为工信部批准的“铜冶炼智能工厂试点示范项目”，贵冶智能工厂项目将分两期建设。 一期工程建成后，二期建设还将建设铜冶炼大数据平台，广泛应用自动化智能装备，实现智能分析和决策。 新时代，贵溪冶炼将进一步转型升级，借助物联网、大数据等科技手段，打造行业智能化标杆工厂。

文本 |陈晓兰

2月27日下午，随着全球最大的80万吨/年苯乙烯装置在广东石化（以下简称“广东石化”）炼化一体化项目中生产合格产品，又一个可生产各类石化产品的炼化一体化项目加入产业大军。

该项目2000万吨/年的炼油能力，可在全工条件下处理超重劣质原油，提高原油进口的灵活性。可生产20多种油品和200多种化工产品，满足华南地区对清洁油品和化工产品的需求。

此前，2月12日，广东石化炼化一体化项目化工龙头装置120万吨/年乙烯装置已成功生产出合格产品。2月17日，80万吨/年全密度聚乙烯装置全流程开工，生产合格球团，标志着中石油产能最大的全密度聚乙烯装置成功开工。该项目50万吨/年聚丙烯装置、40万吨/年高密度聚乙烯装置、80万吨/年全密度聚乙烯装置三套聚烯烃生产装置均生产出合格产品并进入试生产阶段。

作为最大的一次性炼油化工项目

由中石油投资，是目前国内外唯一可加工全部劣质重油的炼油基地，具有优良的原料适应性，可实现“益油泽油、益恩泽烯、益方泽方”的战略项目，不仅可以推动中石油炼化业务转型升级， 同时也为广东省实现“一核一带一区”发展战略提供帮助。

中国石油广东石化120万吨/年乙烯装置 图：吴松申

吃“粗粮”，生产精品，配备“绿盾”

广东石化炼化一体化项目位于广东省揭阳市惠来县，占地面积920公顷，建设规模为炼油2000万吨/年、对二甲苯260万吨/年、乙烯120万吨/年，总投资654亿元。

广东石化炼化一体化项目从计划建设的第一天起，就不断强化绿色发展的顶层设计，将绿色低碳纳入公司发展战略。

“能源企业要坚定不移确立绿色低碳发展的明确导向，在维护国家能源安全的同时，努力成为能效'领跑者'。”“中国石油集团公司董事长兼党组书记戴厚良说。

在项目的设计阶段石化厂工业能耗管理系统，

经过240多个具体方案的对比论证，中国石油将项目从简单的炼化型优化为炼化一体化，在“清洁生产工艺、资源高效利用、优化产品结构、最大限度节能减排、系统化污染防治、智能环境监管”等方面进行了全面的顶层设计和部署， 芳烃联合装置采用最新的轻解吸剂模拟移动床工艺技术，乙烯裂解装置采用中国石油自主预丙烷预加氢技术。

项目通过独特的重质劣质原油深加工路线，优化炼油、芳烃、乙烯原料的成分和工艺流程，实现“粗粮”、优质产品。与同等规模的炼厂相比，可提高炼化一体化企业产品附加值25%，降低能耗15%左右。

广东石化炼化一体化项目作为“吃粗粮、生产精品”工程的典范，在环保措施上投入72.8亿元，占总投资的11%以上，高于国内同类项目。

此外，广东石化炼化一体化项目采用先进的清洁加工技术，引进国外先进工艺包18套，总加氢能力为2120万吨/年炼化，深度去除油品中的硫、氮等杂质，最大限度减少排放，实现清洁生产。

裂解炉是乙烯装置的水龙头。为减少氮氧化物的排放，石油化工学院兰州中心刘光立教授带领的团队主要负责广东石化乙烯裂解炉脱硝催化剂及其配套工程技术的研究。刘光利介绍，乙烯裂解炉设计之初，对脱硝装置进行了优化，根据广东石化乙烯装置和原料特点研制了专用脱硝催化剂，确保裂解炉实现氮氧化物超净排放，成为为广东石化乙烯项目保驾护航的“绿盾”。

废气和废水是工业生产中无法避免的问题。项目充分利用脱硫脱硝、低碳燃烧等综合先进工艺，最大限度减少有机气体排放，确保废气排放始终符合国家和地方标准要求。废水排放方面，在炼化生产设备、油罐区建立了全覆盖污水预处理设施;在地下水和土壤污染防治方面，划分了“重点、一般、无污染”三类防治区域，落实防渗措施。通过污水处理厂系统处理不同污水，中水回用率达到80%，每吨处理精炼排水量仅为0.14立方米/吨，达到行业先进水平。

由于实施

清洁生产和内部循环经济模式，实施最新最严格的国家环保标准，该项目的环保指标不仅将完全达到和超过国家标准，而且将达到同行业领先水平，最大限度地减少对环境的影响。

信息化、融合化，打造“最强大脑”

2022年，在化工生产二部工艺工程师胡刚及其同事的共同努力下，50万吨/年聚丙烯装置成为广东石化首座中交生产装置，被列为标杆。智能化的优势在工厂随后的调试中得到了淋漓尽致的体现，工厂非常顺利，仅用40吨粉末生产出合格的颗粒。广东石化

50万吨/年聚丙烯装置是全球最大的单线挤出机产能聚丙烯装置，在广东石化公司的生产链条中，内部是上游平衡材料的重要装置，外部是公司的重要创建点之一。设备设计智能优化后，外部操作人员可以在DCS系统中用鼠标完成电抗器所有仪表的反吹操作，不仅提高了阀门开关的精度，而且提高了工作效率。而这只是广东石化智能工厂建设的一个小细节。

作为中石油首个实现同步规划设计、同步施工、同步投入使用的项目，广东石化通过工业互联网、智能仪表、云计算、数据集成等先进技术，量身定制了31套“最强大脑”，建设了智能项目数据中心，打造了国内领先的PaaS和IaaS平台。 实现生产指挥、过程运行、运行控制、储运计量一体化智能管控，确保人、物、环境安全风险全网可控。实时控制。

其中，双防数字化平台建设，可对全厂1万余套设备进行全生命周期管理，确保设备故障源头可追溯、责任可追溯，同时实现数据在线预览和智能分析;全厂智能系统采用实时数据库技术，生产网络一体化装置实时数据，发布生产信息流程图，在中国炼化企业首次真正实现生产信息流程图和DCS系统屏幕1：1显示，管理人员可查看设备温度、 压力、流量、液位、泵状态随时，并利用趋势分析工具查看历史数据并进行对比分析，满足生产管理人员实时掌握现场生产状态的需求;生产指挥系统可以整合生产、计划、储运、设备、安全环保、能耗等业务信息，海上有多少油轮，每台设备生产多少产品，使决策者实时掌握所有信息;仓储、运输和物流自动化系统将销售部门的信息系统订单计划与业务部门联系起来，就像在电子商务平台上下订单一样，数据自动存储在系统中。同时，系统还可以实时查看现场装车进度和车辆排队情况，避免炼油厂装货区车辆拥堵。为

保证安全生产，广东石化公司按规范设置DCS系统、自动控制监控、报警、紧急切断、紧急停机等系统，确保预警准确;将事故条件下排放的易燃易爆气体按规定快速排放到火炬系统中，确保准确响应;按照厂区三级防控体系，完成26万立方米事故池（水箱）建设，事故污水及时收集处理，确保精准管控;根据环境突发事件，依靠详细的应急预案，加强演练频次和强度，确保精准救援。

深度融合环境监管与智能工厂，建立全厂环保地图，使废水、废气、固废贮存设施、空气质量等关键控制部位具有实时监测功能，探索基于大数据分析、风险预警和过程控制的环保智能管理。

中国石油广东石化中控室操作员 图片来源：吴松申

优质、高效，本土企业共享效益红利

广东石化炼化一体化项目生产的成品油可以提供符合国VIA（B）阶段的清洁能源，特别是在生产高档汽油、航空煤油、低硫船舶燃料方面，可满足国内外市场对清洁能源的需求。

同时，中国化学工业学会监事会主席华伟表示：“广东石化炼化一体化项目通过增加华南地区进口聚乙烯、聚丙烯等产品的产量，提高了竞争力。

统计数据显示，截至2021年底，华南芳烃供应缺口达到172万吨，进口率达到23%。广东石化260万吨/年芳烃装置投产后，将填补这一空白，能够满足广东省“十四五”期间芳烃行业发展需要，保障广东芳烃产业链的原料供应。其中，珠海英力士及下游PET产业链可通过广东石化项目获得低成本原材料，替代进口;恒力石化惠州大亚湾园区500万吨/年PTA项目和揭阳大南海园区PTA项目正在规划建设中，均能获得稳定的低成本原材料供应。

广东石化项目投产后，华南地区合成树脂产品（含ABS）供应量将增加250万吨/年，可使该地区合成树脂产品进口率从46.8%降至33.5%。不仅可以替代进口产品，还可以实现潮汕地区周边树脂企业的低成本发展，扩大规模，增加企业市场的竞争优势。

据广东石化公司总工程师华小兵介绍，项目投产后，不仅有助于完善粤东石化产业链，还将带动粤东五金机械、化工塑料、物流运输等传统产业的快速发展。

如今，项目建设开工发挥的引领作用，吸引了更多下游企业入驻。广东揭阳大南海石化产业园成功签约新材料、精细化工、生物医药优质化工项目，总规划投资1000亿元。

此外，中石油还在揭阳建设了吉林石化60万吨/年ABS项目、揭阳昆仑能源LNG项目和520万立方米原油商业储量项目，支持广东石化项目，总投资202亿元。中国石油在揭阳投资856亿元。建成后还将构成大型炼油、大型化工、大型码头的格局。

一座预计年销售收入820亿元、利税约200亿元的世界级炼厂，将大力推动我国炼油业务向产业链和价值链中高端迈进。