2011年1月初，《豫光集团2011年节水工作实施方案》悄然下达河南豫光金铅集团各条生产线。 据了解，2010年，豫光集团主要产品单位用水量较上年目标下降2%以上； 非生产取水量比上年目标下降5%以上。
新年伊始，豫光将治水工作作为公司年初的一号文件下发，突出把治水工作作为一项长期任务来抓。 河南豫光金铅集团是我国铅锌冶炼龙头企业。 2010年，豫光集团完成工业总产值135.8亿元，实现销售收入135亿元。 作为有色冶炼企业，豫光秉承绿色环保理念，深入开展节能减排工作冶炼企业工业能耗管理系统，在不断发展壮大的同时，取得了显着的环保效益、经济效益和社会效益。
据了解，2010年，豫光集团自主研发的炼铅新工艺“豫光炼铅法”获得国家发明专利，并被环保部列为最佳铅污染防治技术之一。在中国冶炼。 项目及工艺呈现四大特点：流程短、自动化和信息化集成程度高、工艺设计达到世界先进水平、节能效果明显。 2010年10月，全国有色金属协会组织的项目科技成果鉴定会认为：该项目技术先进，运行可靠，生产稳定，原料适应性强，生产成本低，节能降耗效果显着，减排量，整体技术达到国际领先水平，建议推广应用。 采用该工艺的新生产线，每吨粗铅冶炼综合能耗仅为240公斤标准煤，比传统烧结机炼铅降低60%。 该项目的投产达产，标志着我冶炼水平上了一个新台阶，走在国际国内同行业前列，再次引领行业发展方向。
研发“豫光炼铅法”只是豫光的环保举措之一。 半个世纪以来，豫光始终把环境管理和治理作为一项重要工作来抓，建立了完善的环境保护管理体系。 公司成立了以总经理为组长的环境保护委员会，负责全公司的日常环境监督管理工作，并设立了环境监测站，负责日常环境监测管理工作。整个公司的质量和设施运作。 豫光集团于2003年通过了环境管理体系认证和职业健康管理体系认证，2006年通过了省级清洁生产审核。公司重要废水、废气排放口均按要求配备了在线监测装置，排污口有已按照省、市环保部门的要求进行了标准化处理。 是济源市首批排污口标准化管理示范单位。
据了解，在废水处理方面，豫光对清洁冷却水和洗渣水实行就地循环利用。 2010年9月，豫光集团污水综合处理站高水质深度处理系统建成并投入使用。 项目采用国际先进的双膜净化技术，对劣质水源进行淡化净化，使水质达到饮用水标准，满足全流程生产用水要求。 每天可处理含重金属废水6600吨，年减排废水350万吨，减少重金属排放量2.32吨，节约地下水200万吨。 目前，豫光已基本实现生产废水零排放。 在废气处理方面，豫光对一般含尘烟气主要采用布袋除尘器，对高浓度含硫烟气采用余热锅炉+电除尘+二转二吸接触法制酸处理。 + 废气抽吸过程，尾气排放口设有在线监测装置，并与环保部门对接，进行实时在线监测。 在废渣处理方面，公司产生的废渣主要为铅冶炼系统产生的气相渣，无害化，作为辅料出售给水泥企业。 污水站产生的炉渣全部返回原料系统配料使用，真正实现废渣零排放。
“十一五”期间，豫光集团继续以高新技术引领产业升级，加大节能减排和环保项目投入。 仅2010年，公司环保投资就达5160万元。 “十一五”豫光获得国家重金属污染防治专项资金近亿元。 国家重金属污染防治专项资金实施现场会在济源召开。 来自全国14个省市的环保观摩团来公司学习重金属污染防治经验。
“十一五”期间，豫光负责起草和参与制定了全国铅冶炼企业产品能耗标准、锌冶炼企业产品能耗标准、污染物排放标准、全国有色金属行业铅锌行业清洁生产标准等，成为行业节能减排标杆企业。
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传统制造企业插上数字化的翅膀，成为智能工厂。 工人们喝着咖啡，动动指尖炼钢。 这是“灯塔工厂”宝钢上海宝山基地的景象。
被世界经济论坛全球评选的“灯塔工厂”，被誉为“智能制造奥斯卡”，代表了全球智能制造的最高水平。 目前，我国“灯塔工厂”数量已达42家，占全球总数的三分之一以上。 中国电子信息产业发展研究院科技与标准研究所副研究员王帆在接受证券时报记者采访时表示，这表明近年来我国本土先进制造企业正在通过数字化和智能化加快转型升级，提质增效。 助力我国制造业实现由“大变强”的华丽升级。
制造业是立国之本，强国之本。 党的二十大报告提出，加快建设制造强国，推动制造高端化、智能化、绿色化发展。 当前，多地正以培育“灯塔工厂”和“标杆工厂”为抓手，推动制造业数字化转型，加快向价值链中高端转移，推动我国制造业发展。制造向“中国智造”迈进。
宝钢股份与美的集团工厂现场受访者/供图
钢厂也能喝咖啡“唾手可得炼钢”
灯火通明，炉火通红，热浪滚滚……提起钢铁厂，很多人都会想起这样的画面。 然而，在全球“灯塔工厂”宝钢上海宝山基地，类似的场景早已不见踪影。
宝钢股份上海宝山基地占地23平方公里，厂区数家。 宝钢冷轧厂热镀锌智能车间就是其中之一。 在这个号称“黑灯厂”的车间里，没有工人来回走动，只有一辆高约2米的无人车在头顶上穿梭着冷轧钢卷。 不远处的手术室里，工作人员坐在电脑前监控着各项生产数据。
“通过数字化技术、工业机器人、自动化设备的应用，改变了钢铁厂传统的作业方式，让工人可以远离现场作业。” 宝钢股份数智部相关负责人在接受记者采访时表示，“工作人员在客厅喝咖啡，动动指尖就可以完成工作，就像智能驾驶一样，驾驶员无需移动方向盘，只需从侧面进行监控即可。”
数字技术与工业的结合大大提高了流程效率。 以宝钢股份上海宝山基地1580热轧智能车间为例，与传统工厂相比，该智能车间劳动效率提升47%，工艺能耗降低9% ，质量成本下降20%，产品次品率下降10%。
这被认为是质的变化。 规模化生产与用户个性化需求的矛盾在钢铁行业普遍存在。 钢铁工业的生产方式是按订单组织生产。 通过数字化手段，不断实现资源优化和效率提升，将业务人员从繁琐的工作中解放出来。 解放自己，从事更高附加值的工作。
美的集团已经选定了5家工厂作为“灯塔工厂”。 最新入选的“灯塔工厂”是楚尔顺德工厂，是全球最大的洗碗机生产基地，年产600万台。 对于顺德工厂入选“灯塔工厂”的原因，美的集团供应链系统IT部长陈军在接受记者采访时表示，该工厂应用了人工智能、数字孪生等第四次工业革命技术在端到端的价值链中。 ，使单位成本降低24%，交货期缩短41%，研发时间缩短30%，不良率降低51%。
“灯塔工厂”的入选，是对公司多年来数字化转型成果的检验。 从2012年到2020年，美的用8年时间投入超过100亿元，逐步完成数字化1.0和2.0的转型。 自此，工业互联网1.0建成，如今工业互联网2.0正式启动。 宝钢股份于2015年启动数字化转型，全力打造智能工厂。
陈军表示，通过数字化改造，“灯塔工厂”不仅可以提高生产效率、降低生产成本、确保产品零缺陷，还可以实现大范围柔性自动化生产，满足小批量生产需求和多个批次。
世界经济论坛数据显示，我国像宝钢上海宝山基地、美的舒尔顺德工厂这样的“灯塔工厂”就有42家，占全球总数的三分之一以上。
工业互联网研究院创始人、首席行业分析师刘承军表示，中国“灯塔工厂”数量占比超过三分之一，标志着中国追求规模化、综合化的“世界工厂”逐步迈向向制造业。 这是行业高质量发展的一个非常重要的转折点。
“中国已经成为当之无愧的世界第一制造大国。从2012年到2021年，中国制造业发生了历史性变化，中国制造业占全球增加值的比重从22.5%上升到近30%。” 麦肯锡全球管理合伙人侯文浩在接受记者采访时表示，“尤其是在疫情期间，中国企业的数字化转型没有按下暂停键，而是按下了加速键。基于此，中国企业数字化转型的比例是合适的。” ‘灯塔工厂’超过全球三分之一。”
“灯塔工厂”助力中国制造转向中国智造
入选“灯塔工厂”，让多年来坚持数字化转型的企业，有面子、有钱。 他们的经验可以成为制造企业的指路明灯。 侯文浩告诉记者，“灯塔工厂”代表了制造业数字化转型的新趋势、新标准，对引领中国企业从制造走向智能制造起到了引领作用。
“宝钢上海宝山基地于1985年9月投产，是一家具有40多年历史的企业，如何在新的信息技术条件下转型，焕发出新的活力宝山能耗管理系统厂家定制，不仅是对钢铁行业，也是对对各行各业都有参考价值。” 宝钢股份数智部相关负责人在接受记者采访时表示。
王帆告诉记者，作为智能制造和数字化转型升级的标杆，“灯塔工厂”可以催生智能设计、网络协同制造、大规模个性化定制等新产品、新模式、新业态。 同时，其溢出效应赋能其他行业，加速中国智能制造的崛起。
在《灯塔工厂》的评选中，重现性和普适性是考核的核心指标。 比如，如果推广到其他行业，能否带来生产效率、运营成本等经营指标的提升。
陈军透露，美的的“灯塔工厂”将首先在集团内部复制推广。 此外，美的还将对外赋能自身的数字化转型经验。 作为美的集团输出“灯塔体验”的数字化平台，美云智书已经以数字化转型经验赋能联合利华、隆基、石药、比亚迪等40多个行业的400多家大型企业。
龙头企业被授予“灯塔工厂”后，将向行业中小企业输出技术和经验，推动更多本土服务商参与数字化转型浪潮。 有望在顶层设计方面构建符合我国国情的先进制造企业评价体系。
刘承军表示，类似“灯塔工厂”的概念是“标杆工厂”，这也是政策和行业最常用的概念。 “标杆工厂”具有行业领先价值。 “对于中国制造来说，一方面要强调前瞻性和引领性，另一方面要强调多样性，各行各业都可以探索不同的进化路线，打造符合用户需求的工厂形象”
数字技术的不断突破有望推动高端制造、高水平制造的实现。 以钢铁行业为例，有些产品需要将20cm、30cm厚的板坯轧制成厚度仅为0.14mm的钢板，这对工艺要求非常高，这就需要数字化的手段。
除了植根于制造业、以卓越制造为愿景的生产制造“灯塔工厂”，一些“灯塔工厂”已经走出数字化工厂的版图，开启数字化企业之旅。 他们在数字化生产的基础上，打通了其他价值链的数字化通道，实现了各价值链的资源优化，为下游客户和上游供应商带来了新的核心价值。
宝钢股份数字化智能部相关负责人告诉记者，宝钢是围绕价值链进行产供销研全链条数字化转型的典型。 “过去，钢铁企业只能在线下与用户进行信息交流。客户交互，钢铁企业的生产系统与大客户的产销系统打通，客户的生产计划直接转化为契约。”
事实上，中国不仅是“灯塔工厂”最多的国家，也是端到端“灯塔工厂”数量最多的国家。 中国42家“灯塔工厂”中，有22家打通端到端全价值链，占全球端到端“灯塔工厂”的半壁江山。 他们与价值链中的不同利益相关者合作。 借助数字技术，他们可以按需量产定制化产品，并与供应商实时共享数据，快速响应需求波动，重塑客户体验。
“中国端到端‘灯塔工厂’占比高的主要原因有两个：一是中国制造商更愿意拥抱端到端全价值链的数字化转型。同时，中国用户的个性化需求与日俱增，竞争日趋激烈、电商业务蓬勃发展等因素也迫使中国企业进行端到端的数字化转型。用例，中国端到端的“灯塔工厂”，从用户、产品、利益三个维度出发，根据业务需求制定最适合的数字化业务蓝图。 侯文浩说道。
产业数字化转型成为各国政府的“必答题”
如何让企业快速拥抱数字化，成为各地政府的“必答题”。
庞大的生产车间里，每天只有寥寥数人的备料人员和工程维护人员在一条长约50米的自动化生产线上工作。 0.6秒，不过一眨眼的功夫，一个雾化器就制作完成了。 自动化生产线每小时可生产6000多个雾化器，年产量超过1000万个。
“这条生产线是我们自主研发的，生产线的每一次改进几乎都是以秒计算的。” 全球电子雾化巨头Smol生产中心负责人在接受记者采访时表示，自动化生产线相比人工生产线减少了84%的人力，生产效率提高了更多与人工生产线相比提高500%以上。
生产中心设有车间控制室、生产车间、备料车间和包装车间。 车间中央控制室负责对所有生产设备进行统一管理、监控、数据采集和存储。 多个车间通过工业以太网互联，将生产质量数据上传至系统，执行系统的生产指令。
这是广东制造业数字化转型的一个生动缩影。 作为制造业大省，广东大力推动数字经济与实体经济深度融合发展，推动地方产业数字化、智能化转型。 《广东省制造业数字化转型实施方案》明确提出，到2023年，3万家规模以上工业企业实施数字化转型，80万家企业上云降本提质增效。 到2025年，5万家规模以上工业企业利用新一代信息技术实施数字化转型，带动100万家企业上云降本提质增效。
上海市将从2020年起实施“100+智能工厂专项行动计划”，目标是建设100家智能工厂，建设10家标杆智能工厂，培育10个年营业收入10亿元以上、行业一流水平。 集成商，为垂直行业打造10个工业互联网平台。
浙江省近日发布的《智能制造行动计划（2023-2025年）（征求意见稿）》明确提出，要实现全省规模以上工业企业数字化转型全覆盖，数字化转型全覆盖。重点细分行业中小企业转型，集约建设智能工厂。 （数字化车间）1000家、未来工厂100家、国家智能制造示范工厂30家，智能制造能力成熟度二级以上的大中型企业占比超过50%。
在侯文浩看来，中国制造业数字化转型的不断加速，得益于各方对智能制造的关注和支持。 “中国制造业正处于大变革时代，面对空前激烈的内外部竞争，数字化转型为提升运营效率和商业模式创新提供了巨大机遇，也是制造企业渡过周期的必由之路。”共赢新常态，已成为中国制造企业的共识。”
“灯塔工厂”成为多地推进制造业数字化转型的抓手。 已经拥有8家“灯塔工厂”的江苏，还在积极开展“灯塔工厂”培育工作。 其中，常州今年7月宣布，拟于2022年开展“灯塔工厂”培育行动，申报主体为连锁业主或细分领域龙头企业； 苏州还透露，将建立“灯塔工厂”培育机制，鼓励扶持更多据悉，该市已选择20多家基础较好的企业纳入“灯塔工厂”培育库。
湖北今年9月宣布，在5G全联接工厂、“5G+工业互联网”、工业大数据、人工智能、云计算等领域，每年培育100个典型应用案例，培育一批全球“灯塔工厂”和“未来工厂”。 ”。
“对‘灯塔工厂’的重视，标志着本土制造业转型的迫切需要，迫切需要通过‘灯塔工厂’数字化制造和全球化4.0示范引领效应，逐步打通数字化应用和智能化生产技术。”的整体解决方案，从而带动广大中小企业的数字化发展，提高生产效率，降低生产成本。” 王凡在接受记者采访时说。
王凡建议，各地在建设“灯塔工厂”过程中，要注重夯实基础，提高自主创新能力。 在加大关键核心技术攻关的同时，要特别注重科研成果的高效转化，同时引导和扶持一大批智能制造中小企业。 构建“灯塔工厂”+小企业协同发展格局。 同时，各地在建设“灯塔工厂”时，要结合自身产业基础优势，从宏观上做好顶层设计，有序布局，防止一哄而上、重复建设和同质化。竞赛。
记者观察｜我国工业数字化转型破局“补课”势在必行
证券时报记者 唐薇 张淑贤
近年来，我国制造业数字化转型发展成效显着，正在迈向中高级阶段，但未来任重道远。
麦肯锡全球管理合伙人侯文浩在接受证券时报记者采访时坦言，国内制造企业在数字化进程中存在严重的两极分化。 先进制造、快消品等转型意向高的企业联合各供应商谋划数字化转型； 相比之下，还有一些行业在数字化方面相对落后。 以钢铁行业为例，只有不到三分之一的企业进行了试点或转型。
工业数字化转型最大的难点在于观念的认知转变。 侯文浩曾问入选“灯塔工厂”的企业负责人，数字化转型最大的难点是什么？ 大多数答案是“理念的改变”。 随着数字化转型进入“无人区”，投资能否带来价值，甚至能否避开“试点陷阱”，都存在不确定性。
因此，企业的数字化转型首先必须是顶层工程，这需要企业的高层领导有突破舒适圈、拥抱时代变化的勇气和决心； 二是作为一项长期工作，要保持耐心，坚定信心。 三是要平衡短期目标和长期目标，打造高效、敏捷、适应变化的组织，投入全部资源参与转型。
大量的长期时间和经济投入成为企业数字化转型的“必要条件”。 以美的为例，在数字化转型的10年里，美的累计投入达到170亿元。
工业数字化转型的第二个难点在于其复杂性。 正如工业互联网研究院创始人兼首席行业分析师刘承军所说，我国制造业形势非常复杂。 在制造业布局上，东中西部企业差异较大； 从行业属性来看，集成电路、装备制造、3C和服装、原材料等行业也有很大差异。 如果从整体上进行评估判断，中国制造业正处于从工业自动化向数字化转型的过程中，存在诸多不平衡。
鉴于这种复杂的情况，“补习班”势在必行。 有的企业要补自动化，有的要补精益化和信息化。 虽然一些环节和领域可以利用数字技术一步到位完成，但整体转型必须尊重产业发展规律，需要不断积累和演进才能实现。
中国电子信息产业发展研究院技术与标准研究所副研究员王凡建议，下一步我国制造业智能化转型需要强化科技支撑引领作用，克服智能感知、人机协同、供应链协同等共性技术，发展人工智能。 智能化、5G、大数据、边缘计算等工业领域应用技术促进跨学科、跨领域集成创新，不断提升创新效率。 同时，建立健全国家级智能制造标准化体系建设，加快细分领域智能制造标准体系建设，推动数字孪生、工业5G、人机交互等智能制造标准制定和发布。 ——机器协同、智能供应链，积极参与国际标准化工作，推动技术成熟度高的国家标准与国际标准同步制定。
不管怎样，中国制造业的数字化转型已经迫不及待了。 中国工程院主席团名誉主席、机械工程专家周济曾指出，未来15年确实是新一轮工业革命核心技术发展的关键时期，智能制造。 中国制造业完全可以抓住这一千载难逢的历史机遇，集中优势力量，实现战略性重点突破和关键跨越，实现中国制造业“换道超车”和跨越式发展。
