日前，宁波明洲热电与全盈科技就热电智能化项目达成合作。 全营热电云将带动热电生产过程更高效、更安全、更环保，为实现热电智能化转型升级提供强有力的技术支撑，助推企业发展。 向智能化、数字化方向高质量发展。

全英热电云解决方案有望提升火电公司生产经营综合能效1.8%以上。 据综合预测，公司将节约煤炭数千吨，减少二氧化碳排放量数万吨。

全盈科技将人工智能、大数据、云计算等最新技术应用于高耗能流程工业，赋能火电、造纸、化工等行业。

明洲热电是宁波开发投资集团有限公司的控股公司宁波能源集团有限公司100%控股，主要为宁波多个区域的企业提供供热设施。 目前已形成五炉四机的生产规模，年发电量数亿千瓦时，最大供汽量400t/h。

由于建厂时间较早，明州热电的设备和控制系统都比较陈旧。 随着生物质发电和污泥干化业务的陆续拓展，系统的复杂度也随之增加。 作为宁波能源集团精细化管理的标杆企业，公司迫切需要借助信息化、数字化管理系统进一步提升。

泉盈科技自主研发的泉盈热电云，将有效解决企业的难题。 全营热电云以热电机理为基础，以工业大数据和人工智能为核心，依托云+边缘+端工业互联网架构，采集热电生产过程实时数据，构建端到端的云端热电生产端数字孪生模型，边对边实时计算更优的工艺参数，实现热电生产过程的精准控制，有效提升热电系统生产效率，为热电创造巨大价值电力企业节煤降耗、安全保障、清洁环保、智能运行。

项目建成后，预计企业综合能效每年提高1.8%以上，同时节电、节化、减少二氧化碳排放。

此外，全营热电云项目的应用还将实现企业数据互联互通，实现数据智能监控和分析，提升企业智能化管理水平，高效推进智能电厂建设。

明州热电多年来始终坚持绿色可持续发展，积极探索循环经济发展新路子。 近年来，公司不断深化“智能化、信息化”理念。 此次与全盈科技的成功合作宁波能耗综合管理系统，双方共同打造了符合企业发展的智能化平台，将绿色发展与数字化有效结合，进一步提升了核心竞争力。

一、实施背景

洛阳中联水泥有限公司（以下简称“洛阳中联”）成立于2007年12月，2014年10月正式投产，拥有4500t/d新型干法熟料水泥生产线，配套9MW纯低-恒温余热发电、两条180m3/h商品混凝土生产线一条、一条200万吨/年低碱非活性石灰石资源综合利用生产线一条、年加工14.8万吨国产配套生产线一条垃圾和危险废物。

当前，水泥行业的发展正处于新旧动能更替的关键阶段。 自动化、智能化、信息化水平参差不齐。 迫切需要采用集成过程机制的智能化和信息化技术来促进生产、管理和营销。 粗放式向全过程、精细化和绿色低碳发展方向转变，解决资源、能源和环境约束，提高生产制造水平和效率，通过“减量化”实现水泥行业跨越式发展成本和弥补短板”。 利用人工智能、信息网络等现代技术推动水泥行业生产、经营、营销模式转变，正逐渐成为我国水泥行业高质量转型发展的重要任务。

洛阳中联水泥有限公司贯彻新发展理念，贯彻党的十九大精神，奋发图强。 公司的发展规划与十九大精神紧密结合。 2019年以来，通过一系列有益的尝试和探索，以绿色智能助力灰色水泥向绿色水泥转型，为水泥行业带来了新的生机与活力，实现了行业健康发展。 “无人”值班创新的管理创新思路。

二、制度内涵

（一）智能“无人值守”的创新硬件支持

洛阳中联以“三大转型”为契机，进行信息化、智能化、绿色化升级转型，全力打造绿色智能化示范企业。 构建了以MES系统为核心的智能管控平台，涵盖生产管控系统、水泥生产专家智能控制系统、智能水泥设备管理系统、智能质量控制系统、智能矿山系统、精益生产管理系统、和一卡无人值守系统。 绿色智能工厂的建成投产，各项能源消耗和污染物排放指标明显降低，生产经营集约化、智能化水平大幅提升，生产经营质量提升，员工劳动强度降低，提高生产效率。工作环境。 有效降低安全风险，有效提高经济效益和社会效益。

（2）智能化在生产过程中的全面应用

1.流程组织

1.1水泥生产专家智能控制系统融合了集团公司最优秀的中控操作员的操作思路，配合水泥生产专家智能控制系统APC模型图，形成统一的运行“大脑”，配合质量与能源管理体系，构建了一个优化的过程调整模型，减少了人为主观因素对系统的干扰，降低操作人员劳动强度90%，降低系统能耗1.8%，稳定了产品质量。 最终实现集中控制，整条生产线只需要一个人进行监控。

智能系统投运前后中控人员对比

作业配置

中控操作员

生料厂

回转窑

余热发电

水泥磨

全部的

调试前

1人/班

1人/班

1人/班

1人/班

12人+2替补

调试后

1人/班

3人+1替补

可节省人工10人，降低人工成本7万元/月。

1.2通过精益生产管理系统实时统计计算生产系统各工序能耗，随时随地掌握生产、销售、能耗信息，减少管理人员数量。

2、设备管理

2.1 智能水泥设备管理系统替代传统巡检方式依靠五感（视觉、听觉、嗅觉、味觉、触觉）等主观手段实时监测现场设备的振动、温度、电流等并以全方位的方式。 该方法准确掌握设备真实健康度，通过大数据故障分析自动生成故障分析报告，实现设备提前预测、计划维护和全生命周期管理，可实现设备的全面动态管理。企业和现场检查工作产量下降40%，设备运行周期延长37%，专业人工优化20%以上。

2.2. 洛阳中联重科全面开拓智能系统应用领域。 原生产线有专职安保维修工20人，主要负责处理专职巡检人员发现的问题，并对运行中存在隐患的设备进行监控。 维修方式主要有计划维修和事后维修两种方式，辅助状态维修。 定期维护往往会导致过度维护和维护不足； 事后维护导致设备损坏，增加维护成本。 处理突发设备故障的经验不足，增加了设备停机时间和维护成本，而最先进的维护手段又缺乏。 缺乏数据支持。 20人的安保维修工，实际上被定位为“救火队”。 他们每天抢修设备故障。 维修不能及时或彻底。 多次反复失败，顽疾无法解决。 转变“主设备在线监测、智能巡检模式”后，实现了大部分设备的预见性维护，加上对现有巡检任务的优化，“零故障、零缺陷”不再成为梦想，劳动生产率大大提高。

智能化系统上线前后岗位人员对比

作业配置

检验人员

安保人员

调试前

27人

20人

调试后

18人

可节省人工29人，降低人工成本14.5万元/月

2.3 生产控制

自动插袋机、自动上料系统、一卡无人值守系统相继投产，实现了数据共享。 司机停车后进入休息室休息，通过自动识别卡片、自动扫描车型、机器人自动装车，全程封闭管理、无人化操作，彻底解决逃逸问题粉尘排放和现场人员职业病风险。

自动装卸系统投运前后人员对比

作业配置

职员

调试前

6人

调试后

没有任何

可节省人工6人，降低人工成本3万元/月。

3.质量控制

智能质控系统投入运行后，可实时监控各道工序的产品质量。 配备智能化实验室。 自动进样器在进料口自动进样，通过外壳管道输送至自动化实验室。 机器人自动识别物料后，抓取相应的检测设备，进行元素分析，并根据质量要求自动调整生产配料，改变了以往人工取样费力、取样频率低、滞后性强，有效提高了产品合格率。

智能质控系统投运前后人员对比

作业配置

职员

调试前

4人

调试后

没有任何

可节省人工4人，降低人工成本18000元/月。

据初步测算，通过绿色化、智能化改造，洛阳中联公司员工人数有望控制在100人左右。

三、主要方法

（一）信息基础设施

企业网络布局采用分级管理模式，通过智能交换机进行模块化管理。 利用软路由技术、防火墙、网守、VPN等手段进行安全防护抚顺水泥厂能耗管理系统，进而实现对公司网络环境稳定性和安全性的整体提升和管理。

(2) 制造业

（一）信息互联互通、有效融合

水泥企业各设备使用的通信协议不同，数据采集格式和频率也不同。 这些异构设备连接起来的过程就是信息的互联互通。 , 同轨车”。

(2)精益生产管理体系

精益生产管理系统帮助管理层及时高效获取有效数据，快速追溯问题根源，层层落实责任，实现企业扁平化管理。

（3）水泥生产专家智能控制系统（APC系统）

通过监测各种干扰因素，运用优化理论，选择最经济的运行方式来达到控制目标，确保设备始终运行在最佳范围内，从而实现生产过程的高效、优化、智能控制。

(4) 一卡无人值守系统

在整个称重过程中，实现计量数据的自动准确采集、智能分析、自动指挥、自动处理、自动控制，最终实现产品销售管理全过程的自动化、数字化、智能化。 配备机器人自动上车系统，司机停车后进入休息室休息，通过自动识别卡片、自动扫描车型、机器人自动上车，全程封闭管理，无人化操作，彻底解决现场人员扬尘排放和职业病风险问题。

(5)智能矿山系统

通过搭建矿山三维仿真、矿石在线监控、车辆智能调度平台，实现矿山生产的可视化、数字化和智能化管理。

(6)智能水泥设备管理系统

通过对现场设备的振动、温度、电流等运行状况进行实时、全方位的监测和大数据故障分析，实现了对企业生产设备的全面动态管理，检测工作量降低了40%，设备运行周期延长了37%。 ，专业就业优化了20%以上。

(7) 智能质量管理系统

实时监控各道工序的产品质量，配备全自动智能化验室，改变了以往人工抽样劳动强度大、抽样频率低、滞后性强的缺点，有效提高了产品质量合格率。

（三）成就

通过绿色化、智能化改造，各项能耗和污染物排放指标显着降低，生产经营集约化、智能化水平大幅提升，生产经营质量得到提升，职工劳动强度下降减少，改善了工作环境，有效降低了安全隐患。 并有效提高了社会效益，实现了整个制造过程的信息化、可视化、智能化，使企业能够以最经济、最稳定的方式生产经营。

同时，生产效率提高10%，生产成本降低15%，可比熟料综合能耗达到96标煤/吨以下，厂界噪声降低30%，每年减少二氧化碳排放4万多吨。 同行业领先水平。

（四）经济效益

通过信息化改造，大大减轻了员工的劳动强度，显着提高了工作效率，充分分析和利用了有效的生产数据。 2019年上半年，集团制定的年度盈利目标已经完成。 年销售收入6.05亿元，净利润1.07亿元。 这超出了集团年初设定的利润目标。 这也是建厂以来最好的业绩。

（五）奖项

2019年3月，荣获汝阳县“2018年度安全生产先进单位”、“产业发展工作先进单位”等荣誉称号。

6月，娘娘山水泥石灰石矿被评为河南省绿色矿山，12月入选国家级绿色矿山名录。

2019年11月27日，被评为“河南省智慧工厂”；

2019年11月28日，获得《产化融合管理体系评价证书》；

“创新管理培育绿色低碳经济增长点”项目获全国建材企业管理现代化创新成果一等奖；

2019年12月，被评为“建材制造与互联网融合发展试点示范企业”。

2020年2月，荣获“智能工厂优秀奖”

全年获得授权专利3项，获得中国建材集团技术创新奖11项，河南省建材行业技术创新奖10项。

四、实施效果

“无人”值班创新极大地提高了洛阳中联的生产效率，同时实现了绿色智能化的发展目标，给企业带来了良好的经济效益和社会效益，也为洛阳中联增色不少。洛阳中联的发展。

（1）经济效益：可分流49人，节省人工成本26.3万元/月。 生产能力大幅提升，产品质量显着提高。 同时，节约了能源，减少了排放。 据初步评估，整体生产效率提高10%以上，生产成本降低15%以上。

水泥单位产品能耗定额：可比熟料综合煤耗、可比熟料综合电耗、可比熟料综合能耗、可比水泥综合电耗和可比水泥综合能耗值，达到行业领先先进水平。

（二）社会效益

今天的洛阳中联重科集先进的技术、工艺和管理于一体。 “无人”执勤创新具有极高的可操作性和推广应用价值。 作业质量降低了员工的劳动强度，改善了工作环境，有效降低了安全隐患，具有明显的社会效益。 凭借此次管理创新成果的成功经验，洛阳中联必将成为水泥行业名副其实的示范工厂。

张凤和