SCADA系统是一个数据采集和监控管理系统。该系统具有生产数据实时采集、生产设备过程监控、生产设备异常报警、数据分析、数据报表管理和仪表盘显示等功能，应用领域非常广泛。 ，可用于电力、冶金、石油、化工、燃气、铁路等领域的数据采集、监控和过程控制等诸多领域。可以说，该系统的应用推动了制造业的进一步发展。

SCADA系统应用前，制造企业数据采集现状：

1、设备厂家众多：生产数据采集时需要通信的设备通常涉及几十家厂家，需要大量时间协调解决不同品牌设备之间的通信问题。

2、通信协议不统一：如PPI、MPI、、-RTU、-TCP、-ASCII、OPC等一些通用和专有协议不统一。

3、通讯接口数量有限：目前大部分CPU都连接触摸屏、各种仪表、从模块等，这些设备占用了PLC的通讯接口。

4、控制程序未开源：大部分厂商不提供设备控制的源程序；它们提供了无法及时进行的通信协议的修改。

5、成本高，影响生产：控制和统一品牌改造成本高（单台2万左右），必须停机改造，耗费大量人力物力资源。

综上所述，在没有SCADA系统技术支持的情况下，现有的生产设备大多无法自行实现联网，难以对生产数据进行实时、准确、准确的采集、汇总统计、分析和人工采集。全面。也缺乏有效的手段来保证数据的全面性、准确性和实时性，不仅耗费大量人力成本，而且效果也不尽如人意。

根据制造业现状，SCADA系统应用后，给制造业带来的好处如下：

1、数据采集：搭建全厂数据集成平台能耗管理系统生产厂家，实现设备互联和实时数据采集，为全厂数据提供统一存储管理和统一数据服务，实现生产可视化展示数据。

2、设备联网：SCADA系统可以将洗瓶设备、杀菌设备、冻干工具、反应釜、检测设备等大部分设备联网，打破信息孤岛状态。

3、设备状态监控：可实现对设备运行状态的远程监控，并可自动采集生产过程中的关键工艺参数。

4、报表管理：报表管理没有高级管理系统支持，停留在Excel管理阶段。

5、可视化展示：现场生产状态信息透明度低，管理人员无法远程监控生产。

SCADA系统可根据制造企业的生产现场进行定制开发，满足通信需求。通过现场设备系统的集成，打通生产现场过程控制层与企业运营管理层的连接，实现关键设备的网络化改造。 ，实现设备层与信息管理系统的数据交互，实现产品管理过程、生产进度、生产效率、质量信息、设备运行等的可视化、数字化、智能化改进，提高生产效率和产品质量，降低生产成本和能源消耗，构建生产过程的数字化管控能力，支撑企业精益生产优势，进而提升企业生产制造的网络化、数字化、智能化水平，逐步实现制造业智能制造。