图为中科炼化对外运营进行的设备优化和节能运行。林江海摄

□本报记者张洹通讯员苗准

“在设计之初，我们就把装置的节能降耗放在了重要位置，淘汰了高耗能设备，充分发挥炼化的整体设计和整体施工优势。化工一体化项目，大力推广高效设备应用。” 5月18日，能源管理高级总监谢玉峰在分析4月份能耗数据后表示，中科炼化已有4个多月位居同类型设备首位，仅炼油能耗位居全国前列。系统，数据都好于总部发布的指标。

自2020年9月全面投产以来，中科炼化常减压、加氢裂化等装置均安排直接投料，并实施了提高罐区投料温度、停机停产等措施。泵。 、降低加热炉排烟温度等数百项节能优化措施，与开工之初相比，炼油综合能耗降低23.74台，仅能耗就减少了 2.86 个单位。

“高热高用、低热低用”回收能源

“我们在调度过程中尽量采用物料直供，减少中间储罐的环节。” 5月10日，调度组组长吴传伟下达生产指令，将常减压装置的热料通过厂内管道直接供应给加氢裂化装置。

通过生产单元之间的直接供料，单元之间可采用热联合换热系统。在大系统中，“高热高用、低热低用”逐步匹配，设备产生的热量、冷却多级回收综合利用，大大降低了机组的整体能耗。设备。

中科炼化高度重视整体能耗优化设计。在设计建设之初，就充分考虑节能降耗，充分发挥炼化一体化优势，将全厂作为一个整体考虑。组合式换热系统打破了设备能耗为独立系统的现状，避免了单个设备能耗低、总能耗高的弊端。

目前，中科炼化已实现生产单元间物料直供与罐供相结合。管道直供料减少了散热和压力损失，而罐供方式继续保证特殊情况下的稳定生产。

“靠数据、看曲线、靠系统”节能降耗

查看能源管理信息系统是谢玉峰每天下班后要做的第一件事。 “我们能源部只有两名员工，能源管理信息系统每天自动抓取报表。绘图程序可以一键绘制数十台设备和数百条能耗曲线，将数字化为图形，能源问题一目了然“一目了然。管理效率大大提高。”谢玉峰说。

近日，能源管理信息系统显示，乙烯蒸汽裂解装置单耗持续异常上升。谢玉峰立即用绘图程序画出了当月单耗和加工量的曲线。经对比分析发现，由于下游装置停产，裂解装置必须减产低负荷运行。在处理量大幅减少的情况下，单位能耗并没有降低多少，导致单耗异常增加。谢玉峰在分析问题原因后，与生产调度进行讨论，及时采取措施减少能源损失。

中科炼化自投产以来，大力推进能源管理信息系统建设，以能源流可视化、能效最大化、在线优化为目标。能耗、单耗、电量平衡等各种能源统计报表的自动生成和可视化。通过信息化辅助过程控制能耗和精细化节能降耗，中科炼化形成了“靠数据、看曲线、靠系统”的创新管理模式，真正实现能源管理“清晰、可管理”。 ，又“省”“下”，进一步推进精细化节能节水。

强化节能目标管理，“合理优化用能”

对于炼油化工厂来说，工厂能耗是最重要的经济技术指标之一，不仅影响企业经济效益，而且反映了炼油厂的整体经营水平。中科炼化采用高效设备替代低效设备，消除先天不足，采取优化措施能耗管理体系，从源头降低设备能耗。

全厂所有设备均采用符合国家要求的高效设备投入使用，变频水泵效率大于70%，降低了电耗；采用高效冷交换设备和高效加热炉。烟气余热回收系统加强了加热炉在生产过程中的运行管理，加热炉效率在92%以上。

今年以来，中科炼化一直遵循“合理用能、优化用能”的原则。在投入使用高效设备的基础上，加强目标管理，逐步将节能目标分解到相关单元。共下达指标191项，将指标纳入月度经济责任制和学、赶、帮、超考核，落实到日常节能管理过程中。针对关键耗能介质燃料气消耗量在炼油综合能耗中占比较大的特点，组织开展了加热炉能效参数评价。消费水平稳步提升。

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