本报记者蒋卓英无锡报道

目前，国家电网和南方电网共有10kV至500kV变电站数百万座，全国各地工厂、企业、楼宇等用户的变电站有数百万座。 过去，在电网内部，变电站的用电量全部计入用户的用电量。 但近年来，随着政策的变化，变电站的用电量不再计入消费者的用电量，而是由售电方自行承担。 同时，变电站内部用电量也纳入电力系统一把手的政绩考核。

随着这一变化，变电站面临着巨大的节能压力。 由于变电站的运行需要适宜的环境，因此对温度、湿度、气压、灰尘、噪声等都有严格的要求。在维持这个环境系统的过程中，不同的设备消耗了大量的能源，包括输电、排气等。风扇、空调、除湿机和电气设备中的电加热器。

为了降低能耗，无锡赛福动力环境控制设备有限公司（以下简称赛福动力）与江苏省电力设计院联合研发了一套“变电站超低耗环控系统”，可以极大地降低能耗。减少变电站的能耗。 “使用这套设备后，地面变电站能耗可降低85%，地下变电站能耗可降低95%，系统能效利用率可提高80%。 ” 平安动力董事长程方告诉记者。

程告诉记者，这套系统之所以能降低能耗江西变电站能耗管理系统，是因为它颠覆了传统的“机械排气、自然进气”模式，改为“自然排气、机械进气”模式，并采用物联网技术与传感器网络技术，将各种环境控制要求统一集成，系统化集中处理，可实现对封闭环境的实时动态调节和监测，既提高了散热效率，又减少了制冷节能表现。

统计显示，无锡地区现有10～500kV变电站近1.5万座，每年新增变电站500余座。 目前，新建变电站70%采用智能环控系统，老变电站改造也在快速推进。 承包商告诉记者，安全电力承接的2000多个项目中，20%来自国家电网，其余来自用户。

未来，成方希望将该技术应用到变电站以外的其他封闭环境中，如石化、冶金、军工等。 （徐伟轩编辑）

11月25-27日无锡能耗管理系统厂家报价，2022世界物联网博览会在无锡举行。 会议期间，无锡正式公布了十大“数字城市典型场景”。 作为无锡唯一的全球灯塔工厂，施耐德电气无锡工厂（无锡普威电子有限公司）“柔性制造+生产现场监控”场景取得成功。 已选择。

该场景基于构建块灵活生产单元。 通过5G和多接入MEC（移动边缘计算）系统的结合，部署柔性制造应用。 、产品信息、设备信息、生产计划等实时分析处理，动态制定最优生产计划，实现小批量、多品种的柔性高效生产。

柔性制造解决多品种、小批量生产问题

传统大规模工业生产模式的生产线相对固定、单一，难以满足不同客户个性化、小批量的订单需求。 工业互联网、人工智能等技术的发展改变了传统行业的生产和管理方式，使“个人定制”、“单件最小订单”的柔性生产模式成为现实。

施耐德电气无锡工厂是施耐德电气的核心工厂之一，也是施耐德电气在中国的23家工厂中唯一的电子能力制造中心。 提供什么”柔性制造。

然而，小批量、多品种离散制造企业往往面临三大瓶颈：资产综合有效利用率不高、产能不均衡； 自动化投资回报率低，经常需要更换生产线； 专线模式占用空间大、扩展性矛盾等。

寻求破局之道，施耐德电气无锡工厂根据实际生产需求，在优化工艺设计、生产组织、过程控制等环节管理的基础上，通过一系列软件对生产过程进行微调。生产资源、生产设备、生产设施和生产工艺。 ，精准、敏捷、高效的管控，从制造、生产计划、生产过程动态的角度串联连接不同模块，创新推出“柔性制造+生产现场监控”模式。

该模式将标准机组与定制服务相结合，灵活地最大化车间每平方米产值，提高生产线利用率，减少类似功能设备的投资，节省车间空间。 可持续发展提供了借鉴。

“5G+”模式灵活组合实现生产多重提升

柔性制造是智能制造的重要内容之一。 施耐德无锡工厂的“柔性制造+生产现场监控”模式主要包括“5G+积木式柔性生产单元”、“5G+柔性生产执行系统”和“5G+虚拟化PLC（可编程逻辑控制器）自动化”三部分。

具体来说，“5G+积木柔性生产单元”就是打破原有专线、专机的模式，将所有生产单元变成积木，进行灵活组合和配置。 “5G+柔性生产执行系统”，配备自动化物流系统，利用信息系统进行通讯，解决了原有固定生产流程中开发时间长、定制化程度高的问题。 “5G+云PLC”，借助5G边缘计算网络可靠的宽带、低时延的网络环境，协同规划云PLC与边缘云之间的算力，PC端的虚拟PLC管理平台问题实时控制命令，保证生产线上的设备按照指令运行，减少现场物理PLC的数量和容量要求。

在施耐德无锡工厂的柔性生产线上，整条生产线以协作机器人为核心，外部连接不同功能的工作台。 每个工作台都是六边形，像蜂窝一样组合在一起。 “该生产线基于‘积木’的概念，借助5G网络，保证每个生产功能单元都是可拆卸、可拆卸的标准化模块。模块可以根据业务需求快速灵活组合，并可根据实时生产需求快速切换不同工艺流程，跨品种整线切换可控制在30分钟内，有效解决产能不均衡和投资回报率低的矛盾。” 施耐德电气无锡工厂相关负责人介绍。

数据显示，通过工位自动拼接，产线布局的调整时间从几周缩短到一天甚至几个小时，产品上市时间缩短25%。 整条工业线占用空间大幅减少，新建项目投资成本降低40%，工厂生产运营成本降低17%，生产效率提高36%，产能增加提高了75%，不良品率降低了13%，交货及时率从90%提高到99%。

数字化、绿色化驱动行业可持续发展

实现柔性生产离不开数字化驱动。 对于制造业来说，数字技术不仅是促进产业链协同的有效手段，也是实现节能减排的重要途径。

在施耐德电气无锡工厂，99%的设备接入互联网，70%以上的智能设备通过传感器、摄像头、数据监控终端设备接入工业互联网，采集环境等监控数据、人员动向、设备运行情况，并送回生产现场。 监控系统可对生产活动进行高精度识别、自定义报警和区域监控，实现装配过程全过程跟踪、关键原材料记录、工艺防错、材料防错防漏、产品标签自动打印，异常状态实时提醒，生产过程高度自动化、信息化、精益化。

在物流配送过程中，工厂采用智能仓库协同管控系统，借助智能柜库等先进存储设备，有效实现生产物流建模和基础数据管理、物料计划和需求配送、仓库物料分类和分组以及物料管理。 配送流程管理、物流执行与监控等

“工厂应用数字技术，实现从自动化工厂到全价值链端到端数字化的转型升级，跨越从供应商管理到工厂生产再到用户交付的整个周期。仅暖通空调就实现了32%的节能节省消费。” 施耐德电气无锡工厂负责人表示。

2021年9月，世界经济论坛（WEF）发布的全球制造业“灯塔工厂”名单中，中国无锡施耐德电气凭借在数字化提升效率、促进端到端排放方面的领先优势跻身其中减少。 （殷庆赵昌）