上海电气风电广东海上智能制造项目位于广东省汕头市濠江区广澳物流园区。 该项目由上海电气风电广东有限公司投资运营，占地面积约136亩，总投资50511万元，建筑安装工程投资约3.2亿元。 计划生产4-10MW（兆瓦）海上风电主机设备，形成年产200台套风电设备的生产能力，年产值约100亿元，年纳税过亿元。 项目建成后，将成为国内最先进的集技术、制造、试验、运维于一体的综合性海上风电产业基地，代表亚洲海上风电机组制造的最高水平。 作为国内最大的海上风电整机制造商，上海电气风电集团积极响应国家“一带一路”海上丝绸带发展战略，高度重视新兴的广东海上风电市场。 依托汕头天然区位优势、资源优势和人才优势，共同打造国际合作、陆海协同、科技创新、生态文明、产业集聚的一流海上风电产业园，提供最适合的海上风电产业园区。风电设备及广东设备。 技术。

世界级智能工厂：海上风电智能化标杆

在“中国制造2025”和“工业4.0”信息物理融合系统CPS的支持下，上海电气风电集团在生产设备自动化、网络化、生产数据可视化、生产数据可视化等方面构建了风电制造整体解决方案。综合测试。 实现优质、高效、低耗、清洁、柔性化生产，建立以“自动化”、“数字化”为基础的智能工厂，成为国内海上风电制造行业的标杆。

植物的温度和湿度是“恒定的”。 联合厂房为单层偏二层建筑，总高31米，南北长111米，东西宽228米。 整体厂房以灰白色和绿色（上海电气集团企业色）为主基调。 大型钢结构厂房，统一的门窗尺度，彰显现代化厂房的雄伟气派。 工厂采用国际先进的生产工艺，生产车间、材料仓库、零部件检测室均配备中央空调恒温恒湿监控，为风电集团生产高品质产品提供了有力保障。质量和高可靠性的单位。

“智能”制造装备。 例如，“三维成像”系统在国内率先对预装定子块进行扫描成像，并对数据进行分析处理，并输出相应的工艺调整量，极大地证明了直接安装精度。驱动发电机定子块。 此外，在大件吊装过程中，如果采用智能吊车，通过智能“微动”、“防摆动”、“防碰撞”等先进技术的应用，有效的人机实现了起重机操作员与操作员之间的协作，效率极高。 大大提高了驾驶的OEE。

上海电气风电集团立足精益生产体系建设，着力推进机器人自动化向柔性自动化生产线（点到线）的转变，在关键工序采用智能机器人构建柔性自动化生产线，提高生产效率。效率和装配质量的可靠性。 单个车间已设置10多道工序用于无人机器人高端装备的研发和引进。 例如，上海电气风电集团风电与欧洲顶级自动化设备供应商联合开发了轮毂轴承机器人紧固系统，该系统集成了六轴机器人、视觉系统、光电系统、液压、气动、伺服控制、自动化控制、网络互联。 技术组合形成了风电轮毂螺栓机器人自动紧固系统，实现了全自动化、无人化的生产单元，大大提高了安装的安全性、质量可靠性和生产效率。

物控“互联互通”。 物联网是指通过各种信息传感设备实时收集各种需要监控、连接和交互的对象或过程等信息。 互联互通，便于识别、管理和控制。 在智能工厂建设中，上海电气风电集团风电将所有设备和物料统一管理在一个网络中，实现设备与物料、物料与系统之间的通信联网，设备与物料之间实现互联互通。工人关系密切。 它不仅实现了设备与物资之间的通信，而且通过物联网的通信方式，实现了人、设备、物资、系统之间的智能化、交互化、无缝连接。 在物料管理方面，采用射频和条码技术，实现物料进料、入库、入库的信息可视化，节省人力，提高效率。 此外，在关键间接物资和工具设备的管理上，采用了GPS跟踪系统，大大提高了备品备件的存储和周转管理能力。

运营信息“可视化”。 在“中国制造2025”的大环境下，上海电气风电集团着力研发数据可视化系统，并在风电制造过程中广泛应用。 传感器、工业自动控制系统、工业物联网、ERP、MES、CAD/CAM/CAE/CAI等技术应用于制造全过程。

在生产过程管理方面，数据分析和可视化系统被广泛应用，以提高生产数据的可视化和信息的有效跟踪。 例如，上海电气风电集团在关键螺栓拧紧过程中采用Atlas扭矩记录分析系统，时刻监控扭矩扳手状态和部件扭矩数据，确保了大型风电安装的可靠性和可追溯性成分。

在能耗分析方面，上海电气风电集团智能环境监测系统利用传感器对所有生产过程进行集中监控，可以发现异常或峰值能耗情况，优化生产过程中的能耗，分析所有过程将大大减少能源消耗。

此外，上海电气风电集团利用大数据技术，通过仿真和虚拟制造系统，建立产品生产过程的虚拟模型，模拟和优化生产过程，分析工厂运行数据，提供新的工厂和新产品布局。 大量的决策支持数据。

测试系统“集成”。 在风电产品功能测试方面，上海电气风电集团集生产工艺技术、硬件、软件和应用技术装备于一体，引进欧洲先进的综合智能测试系统，对机舱、轮毂发电机等大型部件进行测试。 整机装配测试和全功能模拟测试摆脱了传统设备拖动测试的验证方式，大大提高了检测效率，处于国际领先地位。

世界级数字化工厂：中国风电数字化标杆

上海电气风电集团通过构建集团混合云服务模式，设计了产品到服务的总线型数据架构，实现物流和信息流的跨区域整合与协同，全面整合数字化采集、数字化应用、数字化决策进入上海电气风电集团全业务链条，速度和效率得到大幅提升，形成了人、机、品互联互通的信息化解决方案。

数字收藏。 建立安全可靠的工厂数据采集系统，实现车间设备的数据采集，同时建立实时数据库和历史数据库，为需要集成的系统提供标准的数据接入，不仅满足了车间设备的需求管理系统获取数据的同时，也保证了接口的一致性和完整性，通过数据采集系统和数字化信息平台的集成应用，实时采集车间生产、质量和设备信息，实现准确、快速分析、决策和响应。

数字应用。 MES制造执行系统整合了工厂的数据，并在此基础上提供更高效的信息传递、生产管理和协作。 实现车间计划向工人准确下达，并实时采集实际加工进度上海能耗监控管理系统，改变传统人工统计的工作方式，解决传统制造企业计划与实际生产脱节，提高执行管理车间。 PMS设备管理系统实现智能化、灵活高效的设备维护和处理。 建立了PMS设备管理系统，实现了从设备采购、维修、设备报表全过程的透明实时监控，并通过与ERP、MES系统的集成，实现了设备维修计划与设备报修的联动。生产计划。 管理驾驶舱、设备远程运维解决方案、风电场远程运维、集风电、光伏、储能、充电桩于一体的智能微电网，助力实现数字化决策。

世界级精益化工厂：能源装备精益生产标杆

上海电气风电集团除了拥有先进的设备、制度等硬实力外，还通过“卓越运营”、“精益体系”和“人才培养”，实现了“永远领先一步”的先进管理能力。

卓越运营，客户价值最大化。 上海电气风电集团风电精益化管理的核心思想是：客户至上，价值为本。 将客户的核心价值分解为具体要求（S安全、Q质量、D交付、C成本），通过卓越的运营模式，建立自我修正、自我完善的制造体系，可靠高效地实现客户价值。

精益体系，打造精益产业链。 通过精益的推广模式，运用科学的管理方法，打造准时化生产体系，确保随时提供最优质的产品和服务，实现客户价值最大化。 通过精益评估模型对10个精益维度的评估，准确了解组织运营管理的现状，根据市场和客户的需求，有针对性地进行改进和提升，使企业最大化硬件效益始终做行业领先者 先进管理的领先者。

上海电气风电集团通过整合国内外优势产学研资源，推进全产业链精益管理和供应链全面质量管理的实施，着力打造“精益产业链”为客户提供贯穿整个生命周期的优质风力发电机产品和服务，引领行业标准和不断变化的客户需求。 携手风电全产业链入驻汕头风电产业园，携手相关方打造中国风电产业“精益产业链”，推动中国风电产业向国际领先技术和领先水平迈进质量标准。

人才培养，工匠精神造就人才。 精益求精，追求卓越，加强质量管控，实现精准经营、精细化管理，是风电设备制造行业的必然要求。 上海电气风电集团风电建立五级精益培训和精益认证体系，弘扬“敬业、精益、专注、创新”的工匠精神，培养知识型、技能型、创新型人才队伍. 同时，通过3i（ideas建议+倡议）和精益改进项目，提供实施改进的平台，为公司带来实际的经济效益，鼓励员工创新思维，培养持续改进的氛围，创造一支团队 热衷于持续改进的精英员工，建立了公司的精益文化和工匠精神，使公司在激烈的市场中始终保持竞争力，从而带动整个制造业管理能力的升级。

在汕头融入粤港澳大湾区的过程中，上海电气将结合大湾区和汕头市的发展规划，发挥自身在规划设计、能源管理、远程运维等方面的优势平台和系统集成能力，推动清洁能源产业发展，服务生态文明建设，为广东省汕头市发展提供智慧能源、智慧社区、智慧园区、智慧城市等系统解决方案和粤港澳大湾区。

上海电气风电集团将继续加快推进覆盖广东、辐射全国、面向海外的风电产业集群和高端装备制造园区建设，助力汕头融入粤港澳大湾区湾区，加快建设省级副中心城市，打造现代沿海经济带。 “一带一路”重要发展极和重要战略支点将发挥积极作用。

浙江大学运用信息化手段，着力建设智慧节能校园，校园能耗水平大幅降低。 与“十一五”末期相比，学校在校生人数、建筑面积、科研经费均有所增长，“十二五”前两年，能源单位建筑面积能耗下降14%，人均能耗下降11%，人均用水量下降21%，年节约能源消耗1000万元以上。

完善组织架构，支持智慧节能。 成立由相关学科专家组成的节约型校园建设技术支持专家委员会，利用信息技术为新校区规划建设、建筑节能管理和改造提供决策和技术支持。旧校园。

监控系统的发展为智能节能开辟了一条新路子。 融合网络、信息、控制、物联网等前沿技术，研发出“节约型校园建筑节能监控系统”。 通过校园内安装的6000多套能耗传感器，每天上传多套能耗和耗能设备的实时数据，采用可视化的能耗图表和量化的能耗分析方法智能节水能耗管理系统，实现实时对校园能源、供水、供暖、空调、路灯、可再生能源系统进行全方位、立体化的监控和集约化管理。

改造现有系统，智能节能效果显着。 采用自主研发的能源塔热泵技术改造蒸汽供暖系统，每年节约能源消耗1200万元以上。 食堂锅炉、米饭生产线、洗碗煮饭设备进行节能改造，食堂能耗占营业额的比重从7.8%下降到3.8%。 在每个独立的供水区域和楼宇安装智能远传水表，将每个取水点的瞬时用水量通过互联网上传至节水管理平台，并根据水量报警值对水量异常进行报警设置取水点，并及时发出报警信息，快速发现并修复漏水点，消除节水隐患。 四年来，学校用水量从每年498万吨下降到378万吨。