化工企业通过能源管理系统大数据平台的能源绩效管理模块，帮助管理者建立科学合理的能源和生产管理指标体系，深化管理精细化，通过层层“标杆” WEMS能源管理体系的改进和持续改进将基本持续为企业节省5%-10%的能源改善空间，真正从原来被动分析数据转变为通过主动数据分析实施主动管理策略，从而了解家庭背景，控制节能指标，达到节能降耗的最终目的。

一、化工厂介绍

某化肥有限责任公司拥有年产20万吨碳酸氢铵和5万吨液氨的生产线。生产线分为制气、脱硫、提纯、压缩、转化、精炼、炭化、合成工段。

配电主进线为400V，四台变压器同时进线并并联运行。全厂循环水泵房供电由变压器单独供电。它们通过低压总配电室分配到各个电气设备。全厂电费约2500万元/年，进线总功率因数0.97。主要用电是主排风机、炉前风机、破碎机、煤棒机、循环泵、干燥风机、压缩机等设备。从现场得知合成氨的电耗为/t，碳酸氢铵的电耗为/t。合成氨行业平均电耗水平为/t，碳酸氢铵行业平均电耗水平为/t。该装置合成氨和碳酸氢铵的耗电量高于行业平均水平。

二、化工厂现状

化工厂的生产组织陈旧，管理体制明显是一个单独的“孤岛”管理模式。每个人都有自己的领导，每个人都有自己的考核和管理指标。全厂的管理模式，是单位之间老死往来的老模式。生产管理中的主要问题：

1、节能降耗管理责任未尽

该厂节能降耗管理责任未尽，产品节能降耗指标指标体系不健全，化工行业节能降耗监督检查考核企业不足，节能降耗没有约束力。

2、节能降耗机制不完善

国家和地方政府明令禁止的高耗能产品、设备和工艺难以淘汰，先进的节能降耗技术难以广泛应用和推广，能源-节能降耗技术改造项目不能及时实施。

3、节能降耗基础工作薄弱

该厂节能降耗检测、监控设备陈旧，化工企业节能降耗计量器具安装率和检验率不符合国家行业规定的标准，相关的测量和统计数据不完整。

4、节能降耗意识不强

厂区对节能降耗工作重视不够，节能降耗相关法律法规落实不到位，化工企业内部管理机构不健全，整体管理人员素质低。

三、元中瑞能源管理系统为化工厂解决难题：

1、能源监管分析

能源管理系统对能源生产、转换、储存、使用等生产过程各个环节的数据进行采集、处理、分析和处理，从而实现能源规划、能源绩效、能源预测、全过程对能源质量和物资供应、能源平衡和生产调度进行全面监督和综合分析，结合统一生产调度和统一能源消耗配给，初步实现能源管理和生产管理一体化，实现生产和能源消耗的优化。目的。

2、能源绩效管理

建立全系统的KPI指标“标杆”考核体系，利用该系统的能源绩效管理模块，帮助管理者建立科学合理的能源生产管理指标体系。可自动计算关键绩效指标（KPI），利用多维数据分析方法，实现按团队、设备等对指标进行分解汇总，将原有的月度、季度、年度KPI统计在线化实时统计，监控关键消耗。能源设备的能效水平。采用标杆对比法（横向：各工艺段及团队、同类型设备等，纵向：历史数据及趋势），通过持续改进，总结提炼全厂最佳生产实践，实现实现每个流程车间和团队之间的知识共享企业能耗管理，以提高业务绩效和竞争力。

3、能源计划管理

根据本生产计划和能源消耗历史数据、能源供应状况编制能源供需计划，指导能源系统按照供需计划组织生产，根据生产线提供所需数量以电力、煤炭等能源为媒介进行供需计划。能源计划分为日计划、月计划和年计划。包括能源消耗、生产、消耗指标计划。能源生产单位应当按计划进行能源生产，用能单位应当按照能源计划合理组织生产，做好能源消耗的过程管理，减少能源浪费。

4、能源成本管理

通过人工输入或与ERP和财务系统的数据接口，实现与财务一致的能源成本分析，以实际能源绩效数据作为能源成本管理的基本实现。能源成本管理模块根据给定的公式，根据能源介质的消耗量计算能源成本，并通过各种图形化工具实现成本显示。为了实现能源成本的比较，也可以使用能源成本管理提供的成本比较功能，实现指定查询条件下的能源成本比较。

5、能源设备计量管理

根据生产管理的材料消耗模型，计算出对各种原材料、燃料、材料的需求，从原材料进厂到成品出库，各工序需加工的材料量作为确定工厂对原材料、运输、库存和生产计划的需求的依据。

综上所述，化工企业将通过能源管理系统大数据平台的能源绩效管理模块，帮助管理者建立科学合理的能源与生产管理指标体系，深化管理精细化、改进和持续改进。层层的管理体系，基本会为企业节约5%-10%的能源，提升空间，最终受益者一定是企业自身的发展。

元中瑞秉承“环保、节能、爱地球”的企业使命，积极推进节能改造，为各大厂企提供能源管理系统。