随着我国能源短缺的日益严重，企业建立和实施能源管理制度受到广泛关注。国家标准GB/T 29456-2012《能源管理体系实施指南》和GB/T 23331-2012《能源管理体系要求》的发布和实施，为企业建立和实施能源管理体系提供了途径，提高他们的能源管理水平和建议。

目前，大多数企业已经建立了完善的能源管理体系，但企业能源管理体系的建立和实施存在很多问题。

1.钢铁企业能源管理现状

钢铁企业是国家的支柱产业，是能源消耗和污染排放的重点行业。然而，节能减排的实现与能源管理模式息息相关。在加强能源管理的过程中，钢铁企业必须选择合适的能源管理模式。本文在分析钢铁企业当前能源消耗和能源管理模式的基础上，提出我国钢铁企业应建立科学的能源管理体系，完善能源管理体系，在基础上尽量减少能源消耗。观念转变和管理创新为主要途径。消费，提高能源管理水平，希望能为钢铁企业能源管理的发展提供一定的帮助。由于能源供需矛盾和环境污染日益严重，积极开展企业能源管理，实现节能减排具有重要意义。此外，钢铁工业作为重要原材料的生产加工部门，是关系国计民生的基础性产业，对国民经济持续稳定发展发挥着巨大作用。作为钢铁大国，我国粗钢产能接近世界产能的一半，但我国产能利用率仅为78.2%；钢铁行业的能源消耗总量逐年增加。各项数据显示，我国钢铁行业面临产能过剩和能源消耗过大的双重冲击；节能减排工作虽然取得了一定成效，但仍有很大的提升空间。因此，改善钢铁行业的能源管理具有重要意义。

1980年代以来，我国钢铁工业不断借鉴国外先进理念，逐步开展能源管理优化工作，开始建设能源中心。 1981年，鞍钢首先提出建立能源中心的构想； 1985年，我国第一个企业能源管理中心在宝钢建成。经过20多年的发展，我国很多企业都采用了能源管理中心的管理制度。实践证明，能源管理中心是钢铁企业通过能源的科学管理、合理配置、高效转化和利用，实现系统节能的有效途径，能够推动我国钢铁企业从原来的能源管理模型的事后统计、分析和查找原因。转向以生产过程和生产计划为中心的能源管理模式，包括预计划设置、过程跟踪、实时统计和动态分析。但受各种条件的制约，相当一部分钢铁企业仍在使用传统的能源管理系统。

2.钢铁企业能源管理不足

总的来说，钢铁企业能源管理中存在的问题主要有：能源生产利用效率低，能源综合利用水平有待提高，能源平衡调度手段缺乏，能源生产综合利用效率低和消费过程；系统运行稳定性有待提高，异常情况调度方式单一，响应速度慢，能源装备装备水平低，能源管理人员管控能力和水平不高高。

能源管理方案可能存在的问题包括：①能源方案内容广泛，只有年度和月度能源生产和消费方案； ②能源方案未形成闭环管理，仅对能耗指标方案进行统计分析评估； ③ 能耗预测完全基于经验进度。

能源生产调度管理中可能存在的问题包括： 1、分块的能源监控调度不利于集中管控，导致执行偏差。造成能源能源调度与总调度员信息沟通不到位，责任落实不到位，影响调度指挥的及时性、准确性和控制能力； ②能源调度方式单一、落后。调度员直接掌握的信息量少、不及时，有时会出现失真，影响处理事故的速度和效果；调度方式单一，中央调度员难以实时监控下达指令的执行情况，以及事故处理结果的有效性和上报信息的真实性 ③体验式调度平衡，能源利用效率低。调度平衡方案是定性描述，缺乏定量数据支持。生产运行状态随排班经验和水平波动较大，浪费大。 ④预警体系缺失，调度人员无法快速掌握能源生产、传输、分配、消费过程中的异常情况，突发事件响应不及时；不高，实施过程中落实不到位。

电能计量管理中可能存在的问题：①电能计量标准，电能计量仪表配置和选型的标准化程度不够。能源中心能源计量器具选用责任难以全面落实； ②电能计量基础设施设备问题。本地电能计量装置电平低、故障率高、计量数据人工抄录、传输，造成不及时、错误现象； ③电能计量运维体系有待完善。能量测量点不完整，存在盲点。能源介质计量器具综合率较低，尤其是关键耗能设备，缺乏统筹考虑和标准； ④ 能源计量责任和考核制度的实施。电能计量器具的管理和维护职责分散、相互穿插，职责不一，增加了二级单位的协调工作。

3.问题的解决方案

系统优化：系统优化是节能工作在不同层次上的协调和优化，即从大型钢铁生产周期系统的角度贵阳钢铁厂企业综合能耗管理系统，强调单台设备的节能，兼顾各个能源子系统，协调各个生产过程，实现系统能源经济和结构优化，进而实现节能方式的优化和节能效果的最大化。

量化管理：这是钢铁企业科学管理能源，实现系统节能的重要依据。完善水、电、风、气、蒸汽等各种能源介质的计量检测设备，提高计量工作的准确性和科学性。进行单台设备的能耗管理。

经济可靠：钢铁企业的能源转换方式​​很多，工艺技术发展迅速。应坚持以实际效果为衡量标准，以系统经济、可靠、稳定为原则，采用成熟、可靠、经济的工艺技术。 ()