宝钢股份牢牢把握新时代、新经济、新形势的机遇和挑战，在推进数字化转型过程中树立榜样，在高质量发展征程中探索创新之路，勇当国企推进数字化智能化 升级后的排头兵取得了显著成效和经验，形成了智能制造的良好发展态势。
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不忘初心，担当使命，担当引领钢铁行业数字化、智能化转型的重任
(一）加快数字化、智能化转型升级，贯彻落实习近平总书记重要指示精神和党中央决策部署
习近平总书记准确把握时代大势。在十八届五中全会上，他提出实施互联网强国战略。党的十九大进一步提出建设互联网强国、数字中国、智慧社会的战略目标。重点是加速传统行业的数字化和智能化。
数字化发展是信息时代背景下马克思主义理论成果的重大创新。也是习近平新时代中国特色社会主义思想的重要组成部分。
(二）加快数字化、智能化转型升级是制造业高质量发展的必然途径
当前，数字化浪潮方兴未艾，以大数据、云计算、人工智能为代表的新一代数字技术日新月异。经济一体化发展已成为共识。对于传统行业来说，数字化转型是利用数字化技术进行全方位、多角度、全链条的转型过程。通过深化数字技术在生产、经营、管理、营销等多个环节的应用宝山能耗管理系统作用有哪些，实现企业数字化、网络化、智能化发展，不断释放数字技术对经济发展的放大、叠加、倍增效应，是传统产业实现质量变革、效率变革、动力变革的必然途径，对于推动经济高质量发展具有重要意义。
(三）加速数字化、智能化转型升级是宝钢肩负行业领先使命的不二选择
钢铁行业面临数字化技术转型促进产业转型升级的战略机遇。宝钢股份在中国钢铁行业处于领先地位。高起点的建设、长期深厚的积累、自主整合实践，形成了对钢铁制造工艺的深刻理解和应用实践。从基础、潜力、竞争力等方面，确定宝钢股份有能力抓住世界制造业转型的机遇，不忘初心、不忘初心、不忘初心、坚定不移地贯彻落实智能制造战略。钢铁强国的伟大使命。
宝钢股份“黑光工厂”：宝山基地冷轧厂C008智能车间（刘继明 摄）
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勇于否定自己，洞悉未来，找准方向，自我革命
(一）将数字化转型作为公司面向未来的战略任务，提供强有力的组织和文化保障
宝钢股份“1+5”战略规划明确将智能制造作为战略任务推进，为智能制造战略的实施提供了强有力的组织和文化保障。公司成立大数据与智能部（以下简称数智部），加强顶层设计，加大数字化转型推进力度。数字智能司将立足智能制造主攻方向和数字化转型主攻方向，推动大数据创新应用，培育“三跨融合”新模式新业态，加快推进和覆盖“四服”智慧工场，探索数字化转型。实施路径为公司创新竞争力和高质量发展提供了有力支撑。
宝钢股份炼铁控制中心（张丽萍 摄）
公司确立了业务部门在推进智能制造方面的主体作用，以营销、采购、研发、制造、运营“五个中心”为公司数字化发展的切入点，开展数字化业务领域的转型。各部门党政一把手是第一责任人，负责落实和落实智能制造规划措施。公司发挥技术团队作用，培养了一支行业领先水平的专家团队，在各个基地和工厂培养了一批创新团队。通过营造良好环境，引导全体员工进一步解放思想，转变观念，共同推动智能制造落地。
1580生产线“1+N”集控中心（顾海东摄）
(二）公司数字化转型建立分层模型，明确方向，推进四大重点行动
公司坚定地致力于引领行业。按照公司、基地、工厂、流程四层架构，构建“全要素、全服务、全流程”的智能动态运营体系，不断优化资源配置效率，通过自动化提升运营。效率，以智能和智能提高决策的准确性，实现“运营自动化、管理智能、决策智能”的精细化、深度化运营。
在公司层面，通过新一代双中心和台湾信息化改革，推进运营中心、营销中心、采购中心、研发中心、运营中心五大中心建设，实现公司多基地一体化经营管理，实现One Mill，让公司更赚钱，更有价值。
基地层面，通过智慧物流、智慧品质、智慧装备、智慧能源环境、智慧安防五大平台建设，专业化管理，破墙破洞，提升效率，让基地更赚钱又省钱。
在工厂层面，通过智能炼铁、智能炼钢、智能热轧、智能厚板、智能冷轧等智能工厂的建设，实现工厂实时可控、精益管理、精密制造。
在工艺层面，全岗位实施全机器人，全员集中操作，全员远程运维，实现生产线无人化，少人工，极致效率，更省钱。
宝钢股份“黑光工厂”：宝山基地冷轧厂C008智能车间（刘继明 摄）
(三）以价值创造和效率提升作为公司数字化转型效果的检验标准
在实施智能制造具体措施的过程中，我们坚持价值为本、成熟优先、实用优先、应急优先的原则，用是否提高管理效率、劳动效率、资源配置效率、等作为检验智能制造的标准，培育出一批可复制、可扩展的智能制造技术、管理模式和流程体系。
宝钢股份成品物流智能仓库（张军摄）
宝钢股份已基本建成智能堆场、智能烧结、智能焦化、智能炼铁高炉、从铁水预处理到连铸、热轧、冷轧的厚板连铸生产线，以硅钢、运输配送物流等为代表的智能生产线群，贯穿从原材料进场到成品出厂的全过程，形成了智能制造的美丽“风景”。宝钢股份坚定不移推进“所有手术室集中，所有操作岗位全部机器人，所有运维全部远程，所有服务环节在线”，累计实现400多个手术室一体化，工业机器人应用达到920台。工人从重复繁重的环境中解放出来，智能制造水平在国内钢铁行业处于领先水平。通过智能制造的实践，公司实现了产线质量指标、成本指标、能耗指标等的提升，取得了显着的经济效益。基本完成“智慧高效总部和智能敏捷制造基地”新型管理架构建设，实现协同效益。超过83亿元人民币。
热拔矫直机出口多功能机器人（任昊摄）
宝钢股份的智能制造得到了业界的广泛认可。宝山基地的“钢铁热轧智能车间试点示范”和“钢铁冷轧数字化车间试点示范”分别于2015年和2017年被工信部授予“智能制造试点示范”称号。它们是钢铁制造业仅有的两个智能制造试点示范项目。的企业。东山基地“钢1550冷轧智能车间”荣获2018年广东省“智能制造试点示范”称号。湛江钢铁荣获广东省首批“5G+工业互联网应用示范园”称号2019年省级。梅山基地“炼钢二车间”荣获2019年江苏省“示范智能车间”称号。2020年1月，宝山基地入选世界经济论坛新一批灯塔工厂。继浦项、塔塔之后，世界第三、中国第一家入选“世界经济论坛灯塔工厂”。钢铁制造企业。 2021年武钢股份入选武汉市“十佳”智能标杆工厂之一。
(四）打造大数据中心，培育转型新动能
宝钢股份2020年启动智能制造大数据中心建设，谋划新一代信息架构演进。这种新架构将呈现出“云-边-端”的基本特征。 “云”，基于云数据节点，形成控制钢铁制造服务全流程的业务中心，以及提供智能决策的数据中心； “边缘”是指钢铁制造的应用场景，连接各种边缘数据节点，实现钢厂流程和生产线更全面的智能化管控； “端”，即以智能装备为港，构建完善的智能制造基础设施。 2021年8月，宝钢股份基于宝武生态技术平台的宝钢股份大数据中心平台正式建设完成，采用集中分布式架构完成总部物理环境和保山、东山、青山、眉山四个基地。公司的部署率先实现了集团内部逻辑集中统一、物理分布独立的多基地大数据中心的融合。公司智能管理决策系统、宝山基地流程一致质量系统、硅钢智能决策系统、IEQMS智能设备管理系统已完成主要功能开发上线，形成1100个应用功能（页面级），月用户点击量达到3.@ >50,000次，连接超过370个数据API服务。
3号连铸机（刘继明 摄）
基于“云+边缘”的数字化过程控制、数据智能应用和服务将形成两轮驱动优势，共同支撑宝钢打造面向未来的数字化工厂的新需求。大数据中心的新架构将彻底改变当前信息治理架构中存在的多层、孤岛复杂交互、多事务性业务接口、数据传输方式简单缓慢等问题。采集、数据共享、系统共建、功能共享，打造应用互联互通的数字生态系统，进一步打通实时数据采集、分析、决策全流程，助力数据驱动转型传统钢铁制造业务，适应各种场景。灵活多变的应用需求。
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保持战略重点，深化公司全面数字化转型
宝钢股份将紧紧围绕集团公司“亿万十、54321”的2035远景目标和股份公司“1+5”发展战略，坚持规划以数字化智能技术与钢铁制造深度融合为主线，深入推进智能制造，全面升级数据赋能，强化信息安全能力，探索数字化转型实施路径，为公司创新竞争力和高质量发展提供有力支撑。
宝钢股份智能物流控制中心（张勇 摄）
(一）加快智能车间建设，打造极致高效无人化工厂
全面推进“四统一”水平提升，“一切操作集中，一切操作为机器，一切运维一切远程，一切服务在线”。到2025年，整合320多个手术室，20万多台设备实现远程智能运维，建设100多条智能生产线，建立宝山、青山、东山、山东四大智能制造基地眉山，圆满完成智能制造“四个统一”1.0.
加快工业机器人的应用推广。到 2021 年，拥有的机器人数量将翻一番。到2023年，每万人拥有的机器人数量和百万吨级机器人数量达到行业标杆水平。引领行业。
推进“钢铁工业大脑”建设，三大领域、10个项目、10个团队，锚定目标，潜心攻关，致力于打造一批人工智能与人工智能深度融合的典型示范应用钢;构建了一套灵敏、先进的创新智能管理工作体系；突破一批软件智能化关键技术；注册一批软件智能标准和专利技术；解决了钢铁行业制造、服务、治理过程中的一批“黑匣子”和“不确定性”问题。
宝钢股份智能物流控制中心（张勇 摄）
(二）以大数据为新阶段数字化转型的主攻方向
数字化转型以数字化信息和知识为核心生产要素。随着数据规模的不断扩大，将数据纳入公司资产管理，加强数据资产管理已成为公司数字化转型的趋势。围绕数据采集、整理、处理、存储、应用等环节进行系统规划和综合建设，建立数据资产治理体系，建立公司数据分析和应用能力，提升数据资产价值，已成为我国重要的工作任务。公司数字化转型的新阶段。
宝钢将用三年左右的时间，打造一个基础设施完备、数据资产整齐的大数据生态系统，包括覆盖多个基地的大数据中心基础平台和完整的“云-边-端”架构；覆盖钢铁核心业务，可复用数据资产；获得更成熟的发展、系统化的大数据应用，全面赋能钢铁制造；建立完善的数据治理体系。加快数字化转型，做钢铁行业高质量发展的典范和钢铁未来的引领者，为中国宝武“老大”做“强”、建设世界级伟大企业做出扎实的贡献。
宝钢股份无人仓库及无人重型车架（张勇 摄）
(三）长期以来，我们将深入推进数字化转型
数字化转型是一项长期的系统工程。数字化转型是一条艰巨而艰难的实践之路，需要面对技术挑战、自身能力挑战、政策和制度挑战。宝钢股份将正视问题，制定公司数字化转型路线图，逐步完成从线上业务、业务数据化到最终数据业务化的转型升级，实现核心生产系统的数字化和数字化公司的价值链目标。加快供应链优化、数字化运营、数字化营销、智能制造、生产效率提升、流程自动化六大重点领域数字化转型步伐，构建高效、协同、一体化的公司运营体系。
同时，通过组织体制、投资机制、考核激励机制、人才机制等方面的改革来应对这些挑战，推动公司数字化转型战略的实施。建立数字智能创新实验室，结合企业、集团、高校的知识和技术资源，聚焦大数据、人工智能与钢铁制造的结合，开展钢铁制造与管理的智能化应用探索研究，如在制品和成品库存分析和预测、实时产能调度等。
加大对公司数字化人才培养的推广力度，利用数字化智能创新实验室开展人才培养和考核；在完整的软硬件环境下，通过对技术和业务人员形成PDCA循环，打造个性化、敏捷化、沉浸式、共享化的一站式数字智能培训认证能力。
（任昊摄）
附：2021年宝钢股份智能制造亮点
1、宝钢股份打造全球首个智能高炉作业平台
宝钢股份深化“一个总部、多个基地”的专业一体化模式，打造高炉作业指挥“最强大脑”。 2021年7月8日，全球首个智能高炉作业平台建成投产，在近期国资委国超项目中并列第二。该平台汇集了四大基地的炼铁工艺L2、L3、L4各级系统，集互联网、大数据、工艺技术规则、模型库于一体，“跨-space”全基地高炉实时聚合大数据、“跨人机界面”索引诊断、智能控制，具备预警、分级推送、实时对标、自学习、封闭等功能-回路控制。智能高炉运营平台将驱动大数据转化为生产力，赋能宝钢管理和技术创新改革，助推炼铁智能制造协同发展。
2、宝山基地热轧1580“1+N”智能生产线建成投产
2015年热轧1580生产线围绕智能装备、智能节能、智能可视化、智能模型、智能诊断、智能物流、智能品质、智能调度等8大模块，打造自动化、信息化、和可视化应用平台，开展智能车间示范试点建设，实现宝钢股份的突破。截至2017年11月，已顺利通过工信部验收。 2020年，在公司“四统一”智能制造计划下，热轧机将启动新一轮以自动化、集约化、数字化、输送链化、粗轧、卷取等为特色的“1+N”全自动化生产线建设区域已完全自动化。 2020年底，1580生产线“1+N”集控中心建成。生产线由原来的7台控制台合并为现在的1台中控中心。通过核心AI模型开发和迭代升级，全线自动化不断优化提升。 2021年6月，热轧1580“1+N”智能生产线正式建成投产，达到国内热轧生产线的标杆水平。
热轧1580“1+N”智能生产线的建成，大大提高了劳动效率。实施前，加热、粗轧、精轧、卷取、输送链7个岗位，每个作业区15人。全线1+N集中控制后，共8人，劳动效率提升47%。
3、宝山基地冷轧云翼中心建成投产
2021年6月，冷轧云翼中心正式建成投产，实现宝钢股份四大基地冷轧工厂的跨空间互联互通。冷轧云翼中心是基于公司大数据中心平台，以工艺部门的管理、运营和技术开发为目标而建设的。管理运营包括远程可视化支持系统（RMS）、智能工厂管理系统（水晶魔方）、远程会议系统和AR增强现实系统；技术开发包括数字钢卷、AI主操作、云端大数据应用等前沿技术模块。
冷轧云翼中心打造并实现“水晶魔方”（云化管理，实现跨空间融合）、“AI大师运营”（云化运营，实现跨界面融合）和“数字钢铁”卷材”（云端管理）交付，实现跨行业融合）“立体融合”智能工艺平台，以智能制造赋能人，推动管理变革，推动建设世界一流冷轧工厂。
4、宝山基地打通钢铁接口，全球首个系统成功上线测试
宝山基地自主研发的全球首个系统于2021年11月成功上线并测试。宝山基地智能铁水运输系统打破常规，取消机车鱼雷罐车原型号，研制鱼雷罐车首次具备驾驶能力，简称自动驾驶，纯电驱动，替代原机车柴油驱动，单车周转率提升2.5倍，极致高效铁水实现了“按需拉罐，满罐出罐”的运输方式。有效减缓铁水冷却和燃料消耗。基于铁路微机联锁系统，结合宝钢对水运安全、时效的特殊要求，开发实现自动路由、自动充电、全场景设备状态监控等智能化无人场景应用，可感知安全。铁路线路和道口系统实现了正确的安全控制和高效运行。
最终实现钢铁接口智能化、清洁运输、智能运输，绿色高效完成铁水从高炉到炼钢的运输。按年产1500万吨铁水计算，每年可节约标准煤4000吨，减少二氧化碳排放1万吨。
5、子公司湛江钢铁建成国内首个全遥控焦炉四车系统
2021年11月，湛江钢铁三高炉三焦炉配套工程2台无人焦炉车（推焦车、装煤车、导焦车、有轨电车）建设项目开工顺利投产。该车于2020年8月开始设备安装，2020年12月开始进行装煤车电气调试，分别于2021年4月21日和5月21日投入使用。 10月25日，电力机车开始取消现场人员运行，自动化运行平稳。四大车辆综合自动化率为92%。
作为国内首套可完全远程控制的四套焦炉设备，投入了数字孪生、全生命周期管理、核心部件大数据采集与分析、能耗管理、和故障预诊断。智能化水平达到国内行业领先水平。
6、湛江钢铁热轧“两线一体化”标志项目顺利投产
2021年6月9日，湛江钢铁热轧2250板加控制台集控改造项目正式投产，标志着技改项目从项目建设阶段转入正式运营阶段该项目的状态切换，标志着热轧工艺“多线一体化运行”的思路成为可能。两条热轧生产线板坯库的正常运行，标志着湛江钢铁“热轧增产不增人”目标的正式完成，实现了提高劳动效率的愿景。热轧生产线，建设“三最”生产线。基金会。
7、公司下属武钢股份在5G+工业互联网应用方面取得突破
青山基地建成了国内最大的5G企业内网。武钢与湖北联通合作建设5GC核心专网。截至2021年10月，支持武钢核心网的49个宏基站已建成开通，厂区室外公共区域覆盖率达到80%。武钢5G专网是湖北省首个将核心网下沉到企业园区的5G网络，也是目前国内建成的最大的5G企业内网。该网络由武钢自主运营，除了具有5G网络低时延、大带宽、广连接等显着优势外，还具有数据出校园、安全可控的特点. The of the 5GC core makes it to all , and in the park. 5G , it will help WISCO to the of the "Four " goals and into an , and safe .
Smart iron is the first of WISCO's 5G . of the large , low , and wide of 5G , an and for the whole and all of the iron and steel is . The fault- QR code , with 5G edge data , of the plate of iron tanks in any , and the of of iron tanks; 5G + the of in Real-time ; 5G+ and , of wood , at to the of ; 5G+ of , real-time of data, and data for and . After the iron and steel is fully , 50 can be , the of iron is by 10%, and the drop of iron is by 10°C. The by the link alone will 40 yuan per year. Wuhan Iron and Steel Co., Ltd. will 5G+ , 5G+ smart , 5G+ and other in the .
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9、The 's Wuhan Iron and Steel Co., Ltd. Iron and Steel AGV was and put into
In 2021, the AGV of the wharf at Base was and put into , the the No. 4 and the berth at the base. with the self- -layer coil , it was under the of . The whole of steel coil the No. 4 and the dock berth has been , and the labor has by more than 20 , which not only the level of dock , but also the labor and risks of .
